Сборка приспособлений

Слесарные операции перед сборкой

После того как приспособление попадает на сборочный участок и прежде чем оно будет передано сдесарю, устанавливают комплектность, качество изготовления и степень готовности поступивших на сборку деталей. Убедившись в соответствии деталей чертежу и технологическому процессу, передают их на слесарную обработку.

Перед слесарной обработкой детали промываются и очищаются. Корпуса приспособлений очищаются от окалины и следов формовочных материалов ручными или механизированными стальными щетками или же пескоструйными аппаратами. Литые корпуса желательно снаружи грунтовать масляными красками, а внутренние поверхности их либо грунтовать, либо, если они представляют собой масляные ванны, окрашивать маслоустойчивой краской. При сборке на контрольных плитах неокрашенных корпусов поверхности плит портятся, так как на них осыпается песок и окалина.

Небольшие детали приспособлений промываются в баках или ваннах керосином или трихлорэтиленом с помощью щеток, затем детали просушиваются или обдуваются сжатым воздухом.

После этого приступают к выполнению слесарно-пригоночных работ: к опиливанию острых кромок, грубому и тонкому опиливанию поверхностей, прорубанию маслораспределительных канавок и вырубке остатков металла в местах, не поддающихся механической обработке, пришабриванию поверхностей и доводке точных и ответственных деталей, притирке поверхностей плотных или герметичных соединений, ручному шлифованию, эластичному шлифованию и полированию поверхностей, сверлению, развертыванию и нарезанию отверстий.

Тонкое опиливание применяется при обработке сложных профильных поверхностей и обеспечивает точность в пределах 0,02—0,05 мм. Тонкому опиливанию обычно предшествует грубое опиливание со снятием припуска до 0,5 мм и оставлением припуска под тонкое опиливание не свыше 0,1 мм.

Базовые и установочные поверхности приспособлений шабрятся. В процессе пришабривания снимаются припуски до 0,1 мм на небольших поверхностях и до 0,4 мм на поверхностях значительной протяженности.

Поверхности деталей, требующих герметичности соединений и беззазорных подвижных посадок, подвергаются притирке. Наибольший объем притирочных работ характерен для подготовки к сборке деталей пневматических, пневмогидравлических и гидравлических приспособлений. Припуски на притирку, как правило, не превышает 0,01—0,02 мм. Притирка производится после чистового шлифования или же после тонкой обработки. Поскольку притирка представляет такой вид обработки, при котором инструментами являются чаще всего взаимно сопрягаемые детали, недопустимо, чтобы абразивные зерна доводочных материалов шаржировались в поверхности притираемых деталей. В связи с этим для притирки применяют только мягкие абразивнодоводочные материалы.

Процесс притирки осуществляется на токарных или сверлильных станках или же вручную с приспособлением для удерживания и направления парной детали. Приводом для ручной притирки могут служить электрифицированные или пневматические инструменты.

Обработка закаленных поверхностей деталей во многих случаях выполняется не механическим, а сборочным участком цеха. Это объясняется тем, что шлифовальные операции, как правило, перемежаются с операциями слесарными, а иногда и осуществляются теми же слесарями-инструменталыциками. Закаленные поверхности деталей приспособлений шлифуются на станках механизированными инструментами или вручную.

Шлифование ведется абразивными кругами, головками и брусками. Ручное шлифование брусками производится в том случае, если поверхность детали не может быть обработана на станке. Для него применяются абразивные бруски различных форм и размеров (ГОСТ 2456-52), изготовленые как из искусственных, так и естественных абразивных материалов. Известно, что при ручном шлифовании скорость резания (скорость перемещения бруска) во много раз меньше скорости резания при шлифовании на станках или механизированных инструментах. В связи с этим абразивные бруски выбираются с большей твердостью, чем шлифовальные круги. Ручное шлифование, как правило, ведется сначала крупнозернистыми и твердыми, а затем мелкозернистыми и более мягкими брусками.

Поверхности брусков во время ручного шлифования быстро изнашиваются, засаливаются или теряют свою форму. Чтобы восстановить форму и работоспособность брусков, их периодически правят на специальных плитах, шаржированных шлифовальными порошками. При правке брусок кладется на поверхность плиты и передвигается в различных направлениях с некоторым нажимом. После нескольких перемещений по поверхности плиты плоскость бруска становится геометрически правильной, а его грани — острыми и пригодными для дальнейшей работы.

Абразивными брусками производят шлифование фасонных поверхностей копиров, установов и других деталей, а также опорных поверхностей приспособлений в сборе. Способы получения фасонных поверхностей, точных плоскостей и углов подобны приемам, изложенным ранее. Однако, в связи с тем, что точность этих поверхностей грубее равнозначных поверхностей измерительного инструмента, в производстве приспособлений редко прибегают к лекальной доводке, а чаще ограничиваются полированием поверхностей абразивной шкуркой после механического или ручного шлифования.

Остальные виды слесарно-пригоночных работ в производстве приспособлений либо ни чем не отличаются от выполнения данных операций в машиностроении, либо были подробно описаны в первом разделе книги.

Наибольший объем подготовительных слесарных операций приходится на слесарную обработку корпуса приспособления. Как указывалось ранее, основание и базовые плоскости корпуса обрабатываются до его передачи на сборку. На сборочном участке эти поверхности вновь подвергаются осмотру, проверяется их правильность и устраняются повреждения. Проверка ведется «на краску» с помощью контрольной плиты. Такой же проверке подвергаются основные и технолотические базы корпуса.

Точность приспособления требует надежного соединения корпуса и устанавливаемых на него узлов. Поэтому их соединительные поверхности подвергаются тщательной обработке в пределах VV 6— VVV 8 шлифованием или шабрением. Кроме необходимой чистоты поверхности от этих плоскостей требуется строгая параллельность и перпендикулярность основанию и базам корпуса.

Рейтинг@Mail.ru