Учебное пособие

Слесарь-лекальщик

       

6. Брак в производстве калибров и его причины

Требования, предъявляемые к качеству изготовляемых калибров, определяются техническими условиями. Технические условия устанавливают: необходимое качество материала калибра и его термической обработки; требования, предъявляемые к правильности размеров и геометрических форм калибров; необходимое качество отделки поверхности калибров.

Как указывалось выше, размеры, погрешности геометрической формы, чистота поверхности, твердость рабочей части и качество металла калибров должны укладываться в определенные нормы. Наиболее существенные из этих требований указаны в начале настоящей главы. Калибры, не соответствующие этим требованиям, являются бракам.

Какие же виды брака возникают в производстве калибров и каковы их причины?

Часто встречается брак из-за недостаточной или неравномерной твердости рабочей части калибра, продольных или поперечных трещин, расслоения материала, искажения формы при закалке, трещин в углах, эллиптичности, т. е. разницы в диаметрах калибра, измеренной при повертывании калибра на угол 90°, конусности, т. е. разницы в диаметрах калибра на длине его измерительной поверхности, непараллельности измерительных частей, недостаточной чистоты поверхности, следов предварительной обработки.

Недостаточная твердость может быть результатом перепутывания марок сталей в заготовительном отделении, низкой температуры закалки или обезуглероживания поверхности, т. е. выгорания углерода при нагреве, во время закалки. Недостаточная твердость из-за неправильной марки стали — брак окончательный.

Неравномерная твердость—результат частичного обезуглероживания поверхностей от неправильного нагрева или многочисленных перекалок, плохого качества металла и наличия неметаллических включений (шлака и т. д.), а иногда результат большой доводки и неудовлетворительной правки калибра. Большая доводка и неудовлетворительная правка приводят к оставлению обезуглероженного слоя на одной стороне изделия за счет снятия излишнего металла на другой стороне во время обработки.

У цементированных калибров эти дефекты приводят к снятию слоя цементации в некоторых местах рабочей части, в результате чего эти части остаются не закаленными.

Продольные трещины возникают, главным образом, на крупных массивных калибрах из углеродистой стали при быстром прогреве перед закалкой и неправильной выдержке, при плохом отжиге, а также наличии неметаллических включений.

Поперечные трещины образуются от глубоких круговых рисок на поверхности калибра или от резкого и неравномерного охлаждения калибра. Мелкие трещины, расположенные в различных направлениях, возникают при закалке в результате недоброкачественности материала калибра или слишком больших режимов шлифования, недостаточного охлаждения при шлифовании и, наконец, шлифования шлифовальным кругом повышенной твердости.

Расслоение материала листовых калибров происходит из-за недоброкачественности листового материала.

Искажения формы во время закалки калибров происходят от неправильного погружения их в закалочную жидкость (плашмя), неправильного выбора материала и конструктивных недостатков.

Трещины во внутренних углах калибров возникают при отсутствии галтелей (закруглений) во внутренних углах и резком охлаждении калибров при закалке.

Отклонения от геометрической формы калибров могут появиться по причине неисправности оборудования и применения неправильных приемов шлифования и доводки.

Работа на неисправных шлифовальных станках, неправильный выбор зернистости абразивно-доводочных материалов и недостаточный припуск на доводку приводят к отсутствию требуемой чистоты поверхности. Следы предварительного шлифования могут остаться при неисправности шлифовального станка, деформациях при закалке, недостаточных припусках под закалку и доводку.

Небрежность в работе и отсутствие чистоты на рабочем месте влекут за собой образование грубых рисок на доведенной поверхности. Риски появляются при использовании одних и тех же притиров для предварительной, чистовой доводки и полирования, а также засоренности притиров и шлифовальных порошков.

Внимательность и аккуратность — залог высокого качества продукции слесаря-лекальщика.

Вопросы для повторения

  1. Какие стали применяются для изготовления калибров? Какие требования предъявляются к качеству калибра?
  2. Какова последовательность технологических операций при изготовлении калибров из инструментальной стали и из стали, подвергающейся цементации?
  3. Каков технологический процесс изготовления калибров-пробок полных и неполных?
  4. Как производится изготовление штихмасов и нутромеров?
  5. Как измеряются рабочие размеры калибров?
  6. Как производится изготовление калибров-скоб?
  7. Расскажите о технологическом процессе изготовления листовых калибров.
  8. Как осуществляется изготовление овальных поверхностей листовых калибров?
  9. Какие погрешности допускаются при изготовлении калибров?
  10. Какое значение имеет чистота рабочей поверхности-калибра? Вспомните, как определяется степень чистоты этой поверхности.
  11. Какие виды брака встречаются при изготовлении калибров и клковы их причины?

 

 

 

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru