>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Учебное пособие

Шлифовальные работы

       

14.11. Заточка инструментов, оснащенных поликристаллами сверхтвердых материалов

Поликристаллические сверхтвердые материалы на основе нитрида бора обладают твердостью 4000—7500 кг/мм2, в 2-4 раза превышающей твердость твердых сплавов. Сочетание столь значительной твердости с высокой (1100—1300°С) теплостойкостью (например, теплостойкость быстрорежущей стали — 600°С, твердого сплава — 900°С), хорошей теплопроводностью, достаточно высокими прочностными свойствами позволило использовать эти сверхтвердые материалы для оснащения некоторых лезвийных инструментов. Такие инструменты могут работать с высокими скоростями главного движения резания и малыми сечениями срезаемого слоя. Малые толшины срезаемого слоя обеспечивают малую шероховатость поверхности, незначительные размеры дефектного слоя в поверхностом слое заготовки, малые значения силы резания и высокую точность обработки.

Лезвийными инструментами из сверхтвердых материалов обрабатывают труднообрабатываемые материалы, сокращая основное время по сравнению с абразивной обработкой. При лезвийной обработке в поверхностном слое заготовки отсутствуют микротрещины, прижоги, шаржирование абразивными частицами.

Наибольшее применение из сверхтвердых материалов получают поликристаллы следующих марок: композит 01 (эльбор-Р), композит 05, композит 10 (гексанит-Р), композит 10Д (двухслойные пластины с рабочим слоем из гексанита-Р). Методические рекомендации по эксплуатации инструментов из сверхтвердых материалов разработаны во ВНИИ (Всесоюзном научно-исследовательском инструментальном институте). Рекомендуются следующие области применения инструментов, оснащенных сверхтвердыми материалами:

  • композит 01 — тонкое и чистовое точение непрерывных поверхностей (без удара из-за канавок, пазов, корки и т. п.), торцовое фрезерование заготовок из закаленных сталей и чугунов любой твердости, твердых сплавов с содержанием кобальта не менее 15% с предельно допустимой глубиной резания до 1 мм (рекомендуемая глубина резания 0,05—0,5 мм);
  • композит 05 — предварительное и окончательное точение непрерывных поверхностей заготовок из закаленных сталей твердостью HRC ≤ 60 и чугунов любой твердости с глубиной резания 0,05—3 мм; торцовое фрезерование чугунов любой твердости (в том числе по корке) с глубиной резания 0,05—6,0 мм;
  • композит 10 и 10Д — предварительное и окончательное точение (в том числе прерывистых поверхностей) и торцовое фрезерование заготовок из сталей и чугунов любой твердости, твердых сплавов с содержанием кобальта не менее 15% с глубиной резания 0.05—3 мм.

Припуск зависит от вида обработки и обрабатываемого материала; при точении он не должен превышать: для чугунов 3—4 мм на сторону, для закаленных сталей 2—3 мм, при торцовом фрезеровании — для чугунов 4—6 мм, для стали 2 мм. Основной припуск снимается за один проход, при необходимости чистовые проходы производят с глубиной резания 0,1—0,3 мм; предельные подачи при точении до 0,3 мм/об, при фрезеровании до 0,1 мм/зуб.

Освоен выпуск инструментов, оснащенных сверхтвердыми материалами, разного назначения: резцы токарные сборные проходные и расточные с механическим креплением ромбических, грехгранных и круглых пластин из композита марок 01, 05, 10, 10Д; резцы токарные сборные проходные, подрезные и расточные с механическим креплением цилиндрической вставки с режущим элементом из композита марок 01, 10; резцы токарные прямоугольного сечения с напайными двухслойными пластинами из композита; резцы расточные державочные круглого сечения, оснащенные композитом; пластины режущие цельные круглой, ромбической, квадратной и грех-гранной форм толщиной 3,97—9,52 мм; фрезы торцовые насадные с механическим креплением прецизионных пластин или ножей, оснащенных композитом.

Резцы и ножи, оснащенные композитом, после затупления вследствие износа (максимально допустимый износ по высоте задней поверхности до 0,4 мм) подвергаются заточке на заточных станках. Обычно используют универсально-заточные станки. Заточку рекомендуется проводить алмазными кругами чашечной формы 12А2 ∅ 125 или 150 мм, имеющими следующую характеристику: ширина рабочего алмазоносного слоя 10—20 мм; зернистость — при заточке 63/50, 80/63, при доводке 20/14, 28/20; относительная концентрация — 100 или 150%; марки алмазов АС4, АС6, АС15; связка — бакелитовая Б1, Т02 или БТ. Заточка ножей проводится с охлаждением. Режим шлифования: скорость круга 20—25 м/с, продольная подача — при заточке 2—4 м./мин, при доводке 0,5 м/мин; глубина резания — при заточке 0.01—0,03 мм/ход. при доводке 0,005—0,01 мм/ход.

Контрольные вопросы

  1. Назовите поверхности резца, которые подвергают заточке.
  2. Расскажите о конструктивных элементах сверл.
  3. Назовите основные поверхности и кромки режущей части фрезы.
  4. Назовите основные типы резьбонарезного инструмента
  5. Каковы особенности заточки плашек по передней поверхности?
  6. Расскажите об особенностях конструкции протяжек.
  7. Назовите основные элементы зубчатого колеса.

 

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru