>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Учебное пособие

Шлифовальные работы

       

14.5.2. Технология заточки сверл

Удаление припуска при заточке сверл по задней поверхности можно производить по разным схемам. При глубинном (однопроходном) методе припуск полностью снимается с одного зуба, а затем после поворота на 180° — со второго зуба сверла. При этой схеме сверло поворачивается только один раз. Для предупреждения биения режущих кромок сверла, связанного с износом круга на автоматических станках, предусматривается правка и компенсация износа круга после заточки каждого зуба сверла. При многопроходном методе припуск может сниматься также раздельно: сначала с одного зуба, а затем с другого или попеременно с обоих.

Попеременная многопроходная заточка снижает опасность прижогов или появления трещин, обеспечивает более высокую степень осесимметричности, так как износ круга не оказывает непосредственного влияния на биение режущих кромок. Однако при этом значительно возрастает время, затрачиваемое на процесс деления. При заточке по винтовой задней поверхности сверло вращается непрерывно и попеременная заточка оказывается целесообразной.

При других методах заточки (коническая, двухплоскостная и др.) применяют смешанные схемы съема припуска: основная часть припуска снимается раздельно при наличии продольной многопроходной или врезной подач, а зачистные и выхаживающие ходы выполняются попеременно. Существующие станки рассчитаны на диапазон скоростей резания кругом от 18 до 60 м/с. Частота вращения сверла при винтовой заточке задней поверхности 16—75 об/мин. Подачу на глубину шлифования обычно выбирают 0,005—0,08 мм/дв. ход при многопроходном шлифовании и 0,5—1,5 мм — при однопроходном. Автоматическая компенсация износа круга предусматривается в пределах 0,004—0,04 мм. Снимаемый припуск за цикл зависит от характера износа сверла — иногда величина припуска доходит до 1,5—2,5 мм. Скорость продольного перемещения при заточке назначают в пределах 1—2 м/мин при заточке сверл, оснащенных твердосплавными пластинами, и 3—8 м/мин — при заточке сверл из быстрорежущей стали.

Выбор характеристики круга зависит от оборудования, материала режущей части сверл и требований к шероховатости поверхности (табл. 14.16).

14.16. Шлифовальные круги для заточки сверл

Для улучшения условий резания при сверлении стремятся изменить геометрию режущей части сверла путем применения двойной заточки (при сверлении материалов с повышенной прочностью ов >50 МПа), подточки поперечной кромки и подточки ленточки. Основные виды подточек и области их применения были приведены в табл. 14.15 и на рис. 14.15—14.18. Эти подточки следует проводить на специальном оборудовании или с использованием необходимых приспособлений, гарантирующих получение осесимметричной заточки. Формы применяемых кругов для разных видов подточек приведены на рис. 14.24. Используют круги прямого профиля (рис. 14.24, в), с двусторонним или односторонним коническим профилем (рис. 14.24, е, б), с радиусным или иным фасонным профилем (рис. 14.24, а, г, д).

Рис. 14.24 Профили кругов, используемые при некоторых формах подточки: а — со стружкоотводящей канавкой, 6 — с увеличением передних углов на поперечной кромке, в - с увеличением передних углов на поперечной кромке и срезанием затылочной части пера, г — со срезанием части покеречной кромки, д — со срезанием час!и поперечной кромки и подточки главных кромок; е — с прорезкой поперечной кромки

Контроль сверл после заточки

После заточки контролю подвергают следующие основные параметры сверла: угол при вершине 2φ, положение поперечной режущей кромки (угол ψ), задние углы или величину спада по задней поверхности, биение режущих кромок и их линейные размеры. Для контроля используют универсальные угломеры (рис. 14.25), шаблоны (рис. 14.26) или специальные контрольные приспособления и приборы.

Рис. 14.25. Измерение угла 2φ при его вершине сверла (а) и угла ψ наклона поперечной кромки (6) универсальным угломером

На рис. 14.25, а дан пример измерения угла при вершине 2φ, а на рис. 14.25, б — угла наклона поперечной кромки ψ с помощью универсального угломера.

На рис. 14.26 даны схемы контроля угла при вершине 2φ и длины главной режущей кромки (рис. 14.26, а), угла наклона ψ и длины поперечной кромки а (рис. 14.26, б) и заднего угла α (рис. 14.26, е) с использованием комбинированного шаблона, которым измеряют угол заострения, равный 90° — (ω + u), где ω — угол винтовой линии на периферии сверла.

Рис. 14.26. Измерение угла 2φ при вершине сверла и длины главной режущей кромки (а), угла ψ наклона поперечной кромки и ее длины (б) и заднего угла α (в) с помощью комбинированного шаблона

Для контроля положения поперечной кромки относительно оси сверло устанавливают в призмах специального приспоюбления, поворачивая его до тех пор, пока кромка не расположится горизонтально. С серединой кромки совмещают риску в виде вертикальной линии, нанесенной на подвижной стеклянной рамке, перемещающейся в поперечном направлении с помощью микрометрического винта Затем сверло поворачивают на 90°, добиваясь вертикального расположения поперечной кромки, и измеряют ее смещение относительно линии на визире, пользуясь микрометрическим винтом.

Приспособление снабжено лупой с десятикратным увеличением, что позволяет повысить точность измерений.

Биение главных режущих кромок контролируется с помощью индикаторов инструментального микроскопа или других специальных приспособлений.

Шероховатость задней поверхности контролируется методом сравнения с эталонным сверлом, у которого параметры шероховатости аттестованы при лабораторных измерениях. На заточенной поверхности должны отсутствовать следы затупления, заусенцы, трещины, выкрашивания кромок и прижоги. Контроль обычно проводят визуально, хотя в необходимых случаях можно воспользоваться специальными методами обнаружения трещин и прижогов.

 

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru