>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Учебное пособие

Шлифовальные работы

       

14.4.2. Режимы шлифования при заточке и доводке резцов

На большинстве станков для заточки резцов применяют круги диаметром 150 или 200 мм при частоте вращения шпинделя 2540 и 3560 об/мин. Универсальные станки имеют четыре или пять значений частоты вращения шлифовального шпинделя. Расчетная окружная скорость круга на станках: 17,5; 20; 28; 30; 35 м/с. Скорость продольного перемещения от 0,2 до 3 м/мин. Число двойных ходов в минуту от 25 до 50. Скорость автоматической подачи врезания от 0,3 до 10 мм/мин. Наибольший припуск, снимаемый за один цикл полуавтомата, до 1,5 мм (на некоторых станках до 3—4 мм).

Назначение режимов шлифования всегда связано с учетом многих факторов, влияющих на эффективность и экономичность технологического процесса. Выбор скорости круга зависит от станка, жесткости технологической системы, размеров круга, наличия СОЖ, особенностей затачиваемого инструмента.

Для алмазных кругов на керамической связке обычно применяют болае высокие скорости в пределах 35—45 м/с и шлифование проводят с обязательным применением СОЖ, иначе круги засаливаются.

Для шлифовальных кругов на керамической связке окружную скорость назначают значительно меньше, чем для алмазных, в пределах 10—20 м/с, чтобы обеспечить самозатачивание режущей поверхности за счет выкрашивания зерен по мере образования на них плоских площадок износа.

Для алмазных кругов на металлических связках скорость круга назначают в пределах 15—25 м/с, для кругов на органических связках—в пределах 18—35 м/с. Рекомендуемые режимы заточки и доводки твердосплавных резцов приведены в табл. 14.12.

14.12. Режимы заточки и доводки твердосплавных резцов

Увеличение продольной подачи при заданной скорости съема припуска уменьшает опасность появления трещин или прижогов. Однако применение при заточке небольших глубин шлифования и малых поперечных подач сопровождается увеличением числа проходов, которые необходимо сделать для съема заданного припуска, что снижает производительность заточника. Поэтому в зависимости от конкретных условий следует выбирать наиболее целесообразное соотношение между продольной и поперечной подачами. Применение интенсивных режимов шлифования, как правило, возможно только при применении СОЖ с расходом не менее 5—8 л/мин. Некоторые конструкции заточных станков оснащены еще более мощными системами охлаждения с расходом СОЖ до 20—40 л/мин.

Станки для заточки резцов

Для заточки резцов используют заточные станки общего назначения и специальные станки для резцов.

Для чистовой заточки твердосплавных напайных резцов всех типов (за исключением изогнутых) высотой сечения державки до 25 мм предназначен станок мод. 3622 и его упрощенная модификация 3622Д.

Кинематическая схема станка мод. 3622 приведена на рис. 14.12. Шлифовальный шпиндель 8 вращается в двух парах радиальноупорных подшипников и приводится с помощью плоскоременной передачи от электродвигателя мощностью 1,5 кВт, установленного на шлифовальной бабке 7. Ременная передача имеет ступенчатые шкивы, что обеспечивает две скорости 20 и 28 м/с круг у диаметром 150 мм. Двигатель реверсируемый, т. е. может вращаться по часовой и против часовой стрелки. Шлифовальная бабка 7 может перемещаться в продольном направлении относительно салазок 2 по направляющим качения.

Рис. 14.12. Кинематическая схема заточного станка мод. 3622

Продольное перемещение является возвратно-поступательным (осциллирующим) и осуществляется от электродвигателя с помощью червячной передачи б и кулисного механизма, состоящего из качающейся кулисы 3, кривошипа 5 с изменяющимся эксцентриситетом (кулачка) и промежуточного кольца 4. Изменение эксцентриситета кривошипа 5 приводит к изменению угла качания кулисы 3, а следовательно, и к изменению величины продольного перемещения шлифовальной бабки (величины осцилляции). Необходимый продольный ход бабки устанавливается с помощью маховика 10, расположенного слева на передней стенке станины 1. Станина / имеет коробчатую форму с двумя отсеками. В правом отсеке размещается электрооборудование, а в левом отсеке — бак для СОЖ.

Салазки 2 имеют поперечное перемещение относительно станины 1, осуществляемое винтовым механизмом с помощью маховика 9. Каретка и шлифовальная бабка закрыты кожухом, в верхней части которого размещен пульт управления.

Для установки приспособлений с закрепленными в них затачиваемыми резцами предназначен наклонный стол, имеющий горизонтальную ось поворота. Наклонный стол связан с корытом, закрепленным на передней части станины и предназначенным для сбора СОЖ. На наклонный стол при необходимости устанавливают Приспособление для правки кругов.

В упрощенной модификации этого станка (мод. 3622Д) отсутствует механизм осцилляции шлифовальной бабки. Продольное перемещение резца при наладке и заточке осуществляется заточником вручную относительно наклонного стола. Мощность двигателя 0,8 кВт. Станок в основном предназначен для доводочных операций и для образования стружколомающих лунок кругом формы 1FF1X диаметром 50 или 80 мм.

Для чистовой автоматизированной заточки твердосплавных на-пайных токарных и строгальных резцов по задним поверхностям предназначен полуавтомат мод. ЗЕ624 повышенной точности. Наибольшая высота сечения затачиваемого резца до 50 мм. Привод главного движения осуществляется электродвигателем мощностью 2,2 кВт. Круг диаметром 200 мм имеет две скорости 20 и 28 м/с.

Контроль качества заточки резцов

Основными требованиями, предъявляемыми к качеству заточки резцов, являются:

  1. Точность выполнения линейных размеров и углов заточки, заданных по чертежу. Допускаемые отклонения контролируемых углов на резцах приведены в табл. 14.6.
  2. Точность выполнения размеров лунок, фасок, стружколомающих порожков.
  3. Отсутствие на режущих кромках забоин, заусенцев, завалов, выкрашиваний.
  4. Отсутствие на затачиваемых поверхностях прижогов, сетки поверхностных трещин, одиночных глубоких поверхностных трещин.
  5. Шероховатость заточенных поверхностей в пределах, указанных на чертеже (см. табл. 14.9 и 14.10).

Линейные размеры измеряют различными инструментами: масштабной линейкой, штангенциркулем, микрометром, индикатором часового типа или различными шаблонами. Плоскостность рабочих поверхностей и прямолинейность режущих кромок определяют лекальной линейкой. Для контроля угловых размеров используют универсальные или специальные приборы разных конструкций. При использовании настольного угломера резец устанавливают базовой плоскостью на основание угломера.

Измерительные плоскости поворотного указателя последовательно совмещают с соответствующими поверхностями на резце: с задней поверхностью при измерении заднего угла α (рис. 14.13, а). с передней поверхностью при измерении переднего угла γ в нормальном сечении (рис. 14.3, б) или с главной режущей кромкой при измерении угла λ (рис. 14.13, в). Величина соответствующих углов отсчитывается по шкале с ценой деления 1°.

Рис. 14.13. Контроль углов заточки резца настольным угломером

Контроль шероховатости поверхности осуществляют сравнением с образцами, аттестованными с помощью щуповых или оптических приборов в измерительной лаборатории. В необходимых случаях шероховатость поверхности контролируется непосредственно профилографом-профилометром завода «Калибр» и посредством других приборов для измерения шероховатости поверхности. При контроле шероховатости режущих кромок используют алмазные иглы специальной формы.

Контроль на наличие трещин проводят с помощью цветной дефектоскопии. Перед проверкой поверхность заточенного инструмента должна быть очищена с помощью ацетона. На контролируемую поверхность наносят последовательно два слоя красной краски с интервалом 1—1,5 мин, обладающей высокой проникающей способностью. Краска состоит из 950 мл бензола, 50 мл масла и 10 г растворимого темно-красного красителя (судан). Этот состав краски применяют для контроля инструментов, подогретых до 50°С или выше. При меньшей температуре инструмента краска должна содержать 200 мл бензола, 800 мл топлива Т1 или Т2 и 10 г красителя (судан). Выявление трещин осуществляют с помощью белой краски, состоящей из 50 г цинковых белил, разведенных в 200 мл бензола. В эту смесь при помешивании вливают 700 мл коллодия, а затем 10 мл ацетона. Можно применять и другой состав белой краски: 600 мл коллодия на ацетоне, 400 мл бензола и 50 г густотертых цинковых белил.

Второй или третий слой красной краски удаляют тампоном, смоченным в смеси из 30% керосина и 70% трансформаторного масла. Затем наносят белую краску, имеющую большую гигроскопичность. Благодаря этому свойству через 5—6 мин на белой краске могут появиться красные линии, если контролируемая поверхность имеет трещины, в которые проникла красная краска. Красную краску наносят твердой кистью, а белую краску — мягкой кистью или краскораспылителем.

 

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru