Профессия
сборщик РЭА

       

§ 14. Общие сведения о технологическом процессе сборки РЭА

Сборка является завершающим этапом создания РЭА. Совокупность действий монтажника по установке и соединению в заданной последовательности отдельных деталей и узлов для получения готового изделия или его части называют сборкой или сборочным процессом.

Последовательность выполнения сборочных работ определяется конструкцией изделия и зависит от организации, объема и характера производства. Основой для сборки узла, блока или изделия служит базовая деталь — плата, рама, каркас или шасси.

При механической сборке прибора сначала выполняют все неразъемные соединения (расклепку, развальцовку, сварку) деталей и узлов на шасси прибора. Затем устанавливают крепежные механические детали (скобы, угольники, направляющие под печатные узлы, монтажные лепестки и т. д.). Далее размещают электроэлементы (штепсельные разъемы, гнезда для предохранителей, переключатели, ламповые панели, переходные колодки и т. д.) и электротехнические узлы на шасси прибора (трансформаторы, дроссели, выпрямители, индикаторы, ЭЛТ и т. д.). В конце собирают кинематические элементы и проверяют (контролируют) прочность установки всех деталей, электроэлементов и электрорадиотехнических узлов, а также правильность их расположения.

При электромонтажной сборке сначала подготовляют к монтажу провода, кабели, выводы радиокомпонентов, нарезают изоляционные трубки, после чего приступают к узловой сборке, которая включает в себя изготовление электрических узлов (жгутов, печатных узлов, лицевых панелей и др.). Затем устанавливают электрические узлы на шасси прибора и выполняют электрический монтаж. После этого производят контроль и регулировку прибора.

Общую сборку готового прибора (установку шасси в корпус прибора или установку защитного кожуха, задней панели, закрепление лицевой панели и регулировочных деталей и т. д.) проводят после выполнения всех электромонтажных и контрольно-регулировочных работ.

Схема технологического процесса, сборки прибора с учетом электромонтажных работ показана на рис. 8.

Рис. 8. Схема технологического процесса сборки радиоприборов

Порядок размещения (компоновки) на шасси электро- и радиотехнических изделий и характер креплений определяются рабочим чертежом. В отдельных случаях сборка может чередоваться с операциями электрического монтажа, например подпайка к выводам трансформатора монтажных проводов с образованием жгута. Такое чередование сборки и частичного монтажа производится в тех случаях, когда тесное размещение деталей на шасси затрудняет доступ к монтажу.

Высокая надежность РЭА и приборов в различных эксплуатационных условиях определяется качеством механической сборки узлов и всего изделия. Поэтому механические детали конструкции (каркасы, корпуса, шасси, субпанели и т. д.) скрепляют сваркой, заклепками или другим способом. Для обеспечения надежного контакта под лепестками заземления удаляют защитное покрытие до металлического блеска. Оси управления приборов с фиксирующими устройствами затягивают стопорными гайками, а изделия, устанавливаемые на шасси прибора, надежно укрепляют. Такое же требование относится к изделиям, которые устанавливают на лицевой панели прибора. Изделия, передающие движение (валы, маховики, рукоятки и т. п.), должны обеспечивать плавную работу без заеданий. Моменты вращения кинематических элементов, механизмов на выходных валиках или рукоятках управления, а также мертвые ходы в зацеплениях зубчатых колес должны соответствовать заданным техническим требованиям.

Стопорения разъемных соединений должны быть точными и надежными, а резьбовые соединения затянуты и защищены от самоотвинчиваний. Болты и винты крепления после окончательной сборки изделия законтривают краской.

Радиоэлектронные устройства и приборы, как правило, создаются на основе унифицированных металлоконструкций с применением специальных прессованных алюминиевых профилей, которые при изготовлении каркасов, рам, шасси, корпусов обеспечивают простоту сборки последних и делают их конструкцию технологичной. В этом случае сборка осуществляется винтами, гайками и заклепками.

Для того чтобы уяснить последовательность механической сборки, рассмотрим в качестве примера сборку прибора.

Как правило, конструкция прибора состоит из отдельных узловых сборок (лицевой панели, шасси, корпуса или защитных кожухов, печатных узлов) и радиокомпонентов, устанавливаемых на шасси. Конструкция шасси прибора предусматривает размещение и крепление электроэлементов на внутренней и наружной поверхностях шасси. Типовые элементы замены собирают на печатных платах. На лицевой панели прибора размещают органы управления и регулировки.

Лицевую панель после сборки прикрепляют к шасси, после чего выполняют комбинированный монтаж прибора на основе объемного (проводникового) и печатного (ТЭЗ) монтажей. После электромонтажных работ и установки ТЭЗ производят окончательную сборку прибора, которая заключается в размещении шасси внутри корпуса. При этом лицевую панель прикрепляют винтами к корпусу прибора, а на противоположной стороне корпуса устанавливают заднюю стенку, имеющую вырезы в местах выхода штепсельных разъемов.

Типовые элементы замены образованы печатными платами с навесными радиокомпонентами и рамками, предназначенными для установки в шасси прибора. Сборку ТЭЗ производят совмещением печатной платы с установочной рамкой и их креплением заклепками или винтами.

Таким образом, технологический процесс механической сборки прибора состоит из общей сборки шасси с входящими узлами и конструктивными деталями, сборок лицевой панели и шасси с корпусом прибора. .

При общей сборке шасси прибора сначала устанавливают и крепят детали сравнительно небольших размеров и по мере приближения к окончанию сборочного процесса устанавливают наиболее тяжелые и крупногабаритные детали (трансформаторы, дроссели и пр.). На задней стенке шасси размещают и крепят различные гнезда, блочные части штепсельных и высокочастотных разъемов и т. п.

В ряде случаев при плотной компоновке шасси прибора рекомендуется чередовать механическую сборку с электромонтажными операциями. Это создает удобство в работе и способствует качественной сборке и прокладке монтажных жгутов. Для предохранения ТЭЗ от повреждений и поломок их устанавливают на шасси после выполнения всех монтажных работ. Далее в передней части шасси вместе с ручками крепят лицевую панель прибора.

Сборка лицевой панели прибора состоит из установки и крепления различных электроэлементов, переключателей, выключателей, контрольных гнезд, арматуры сигнальных ламп и держателей, измерительных приборов и т. д. После сборки производят электромонтаж лицевой панели с образованием жгута, провода которого распаиваются при окончательном монтаже прибора.

При контроле качества механической сборки проверяют соответствие выполненной сборки чертежу и надежность креплений и стопорений. При этом на деталях не должно быть нарушений покрытий, срывов шлицев на винтах, граней на гайках и др. В процессе контроля допускается стопорение винтовых соединений красками, специальными клеями и лаками. Собранные шасси передают на участок электрического монтажа.

Сборку шасси с корпусом прибора производят после завершения всех операций сборки, электрического монтажа и регулировки. Перед сборкой все детали, в том числе и крепежные (винты, гайки, шайбы), очищают и промывают от посторонних частиц, загрязнений маслами в специальных моечных машинах или ваннах с применением ультразвука. Ультразвук обеспечивает качественную очистку деталей и значительно ускоряет процесс промывки. После очистки и промывки детали сушат обдувкой сжатым воздухом. Для удаления посторонних частиц (мелкой металлической стружки) из труднодоступных мест деталей (глухих резьбовых отверстий, пазов и т. п.) также применяют обдувку сжатым воздухом, пользуясь специальными наконечниками, соединенными шлангами с магистралью сжатого воздуха. Давление воздуха при обдувке 0,3—0,6 мН/м2.

В серийном производстве все механические операции завершают до сборки.

Характеристика сборочных соединений

Основным назначением механических соединений является обеспечение заданного чертежом расположения элементов конструкции или передача движения от одной части конструкции к другой.

Все возможные виды соединений могут быть разделены на неподвижные и подвижные. Неподвижные соединения обеспечивают постоянство взаимного расположения соединяемых элементов конструкции, подвижные — перемещение одного элемента конструкции по отношению к другому в заданных пределах. Эти две группы соединений, в свою очередь, разделяются на разъемные и неразъемные. Неразъемные соединения не рассчитаны на разборку частей конструкции и не могут быть разобраны без разрушения хотя бы одной из соединенных деталей. Разъемные соединения могут быть разобраны без разрушения соединенных деталей.

Таким образом, все соединения можно разделить на следующие группы: неподвижные неразъемные; неподвижные разъемные; подвижные разъемные; подвижные неразъемные.

Неподвижные неразъемные соединения выполняют сваркой, пайкой, клепкой, прессовыми посадками, склеиванием, заливкой металлом, запрессовкой пластмассой.

Неподвижные разъемные соединения выполняют винтами, болтами, шпильками, штифтами, шпонками и прессовыми посадками (глухой, тугой, плотной, скользящей, напряженной, а также загибкой выступов).

Подвижные разъемные и неразъемные соединения обеспечивают посадками по цилиндрическим, коническим, сферическим, винтовым и плоским поверхностям и др.

Требования, предъявляемые к сборочным соединениям, в основном определяются их функциональным назначением и условиями эксплуатации.

Top.Mail.Ru
Рейтинг@Mail.ru