>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Ремонт кузовов легковых автомобилей

5. Технология ремонта автомобильных кузовов

       

5.5.1. Ремонт ветровых стекол

Неисправности стекол. В процессе эксплуатации автомобиля стекла кузова постоянно подвергаются механическому воздействию песка, мелкого гравия и камней, что приводит к различным повреждениям.

Микроповреждения чаще всего возникают на ветровом стекле из-за неправильного прилегания щеток стеклоочистителей и их работы без омывающей жидкости.

Микросколы появляются под воздействием крупного песка, попадающего в стекло на большой скорости.

Потертости — это отметки на стекле, которые легко прощупываются пальцем и обычно имеют сероватый цвет. Они часто образуются от трения стекла о стекло или плоскую металлическую поверхность. Потертости относительно легко полируются.

Легкие царапины — это обычно узкие белесые царапины. Они прощупываются пальцем, но их нельзя зацепить ногтем.

Средние царапины — царапины белого цвета, более глубокие, чем царапины предыдущего типа. Их можно зацепить ногтем. Царапины хорошо полируются, хотя для этого требуется больше времени, чем на устранение потертостей.

Глубокие царапины — царапины, которые глубоко врезаются в стекло. Они имеют белый цвет и шероховатые зубчатые края. Их легко зацепить ногтем, их глубина обычно около 0,1 мм.

Скол — местное разрушение стекла с небольшими трещинами по краям. Появляется в результате удара небольшого камня, причем мелкие трещины могут быть незаметны. По истечении времени сколы могут превращаться в трещины вследствие вибрации автомобиля, температурных перепадов. Существуют следующие разновидности сколов: «бычий глаз», «звезда», «полумесяц» и их комбинации.

«Бычий глаз» (рис. 5.57, а) — результат прямого попадания в стекло постороннего предмета. Это повреждение имеет обычно коническую форму с центром повреждения, расположенным ближе к основанию лобового стекла. Повреждение не распространяется и хорошо поддается косметическому ремонту. Характерно для повреждения этого вида то, что оно не имеет боковых трещин.

Рис. 5.57. Виды сколов стекол

«Звезда» (рис. 5.57, б) — радиальное (лучевидное) повреждение, начинающееся от места попадания в стекло постороннего предмета. Как правило, она имеет минимум три луча, расходящихся в разные стороны и имеющих разную длину. Это повреждение не имеет таких явных очертаний, как, например, «бычий глаз».

«Полумесяц» (рис. 5.57, в) — повреждение на автостекле, вызванное камнем (или другим предметом, объектом), которое похоже на «бычий глаз», но не круглой формы.

Комбинация сколов (рис. 5.57, г) обычно представляет собой «бычий глаз» с лучевидными трещинами. При повреждении этого вида, которое происходит в результате удара камнем, в наружном слое трехслойного ветрового стекла образуются полые пространства (рис. 5.58). Во-первых, появляется конус, начинающийся у наружной поверхности стекла и достигающий промежуточной полимерной пленки («бычий глаз»). Во-вторых, дополнительно образуются небольшие трещины (звездообразный дефект). Устранение такого повреждения предусматривает введение в образовавшиеся в месте удара полости специальной заполняющей смолы.

Рис. 5.58. Схематическое изображение места повреждения трехслойного безопасного стекла в результате удара камнем:
1 — наружный слой; 2 — внутренний слой; 3 — промежуточная полимерная пленка; 4 — трещины

Трещины (рис. 5.59) возникают в большинстве случаев на наружном слое триплекса. Их длина увеличивается под действием вибрации, перепада температур и попадания влаги. Если эти повреждения расположены в рабочей зоне щеток стеклоочистителя, то возрастает износ кромок их резиновых элементов. В большинстве случаев трещины автостекла образуются в передней части автомобиля, когда камни или другие дорожные обломки попадают на лобовое стекло. Трещины разделяются на несколько типов.

Рис. 5.59. Трещины

Краевая трещина начинается в пределах 5 см от края лобового стекла или достигает края ветрового стекла. Обычно такая трещина на стекле появляется сразу после удара и достигает 50...60 см в длину.

Плавающая трещина начинается с середины ветрового стекла (на всей поверхности автостекла в пределах 5 см до края стекла).

Длинная трещина — трещина в виде прямой или неровной линии.

Трещина от напряжения — трещина, образовавшаяся под действием напряжений. Она возникает не от удара по автомобильному стеклу, а появляется естественным путем из-за больших перепадов температур (например, если автомобиль долго стоит под прямыми солнечными лучами, а затем в салоне автомобиля используется кондиционер воздуха). Такая трещина почти всегда начинается на краю лобового стекла. Трещины от напряжения — это обычно ровные (или с совсем небольшими изгибами) линии. Для определения характера подобной трещины используется так называемый «тест шариковой ручкой». Шариковой ручкой проводят вдоль трещины, и если она в этом месте не проваливается (не погружается) в глубь стекла, то это трещина напряжения.

Различают несколько видов ремонта автомобильных стекол.

Шлифование и полирование. Их применяют для удаления мелких царапин и потертостей стекла. Незначительные повреждения стекла обычно устраняются с помощью полирования. Такой метод подходит в тех случаях, когда необходимо «снять» слой стекла приблизительно 1 мк. Для этого используют пасты небольшой зернистости. Средние царапины (200...300 мк) следует удалять с применением фотополимера, так как полирование в этом случае бессмысленно. При глубоких царапинах (более 300 мк) стекла необходимо шлифовать. Шлифованием и полированием устраняется около 80 % повреждений. В большинстве случаев шлифование и полирование выполняют вручную, но если повреждения занимают значительную площадь, то лучше применить электрическую шлифовальную машинку.

Для шлифования с последующим полированием используется специальный набор, в который входят: шлифовальная машинка; шлифовальные круги разной формы, размеров и зернистости для устранения мелких, средних и глубоких царапин (рис. 5.60); оправки для удерживания шлифовальных кругов; резервуар с насосом для подачи воды; емкости со специальным мыльным раствором; емкость со стеклоочистителем; жидкая полировальная паста; скотч; полировальные губки.

Рис. 5.60. Шлифовальная машинка с кругами

Рассмотрим технологический процесс шлифования с последующим полированием. Сначала поврежденный участок стекла обклеивают скотчем с бортиками (рис. 5.61). Это делается для того, чтобы во время работы шлифовального круга не расплескивались абразивные остатки и соблюдалась чистота выполняемых технологических процессов.

Рис. 5.61. Ограничение обрабатываемой поверхности

Далее выбирают необходимый шлифовальный круг, который наклеивают на оправку. После этого включают шлифовальную машинку и регулируют поток воды, который подается из резервуара для смачивания стекол непосредственно из центра круга на стекло (рис. 5.61). Вода при этом смачивает как поврежденную поверхность, так и шлифовальный диск. Следует отметить, что большой напор воды может привести к гидропланированию.

Добившись необходимого напора воды и установив требуемую частоту вращения шлифовального диска, приступают к шлифованию. При этом диск необходимо перемещать круговыми движениями по всей обрабатываемой поверхности при небольшом давлении на шлифовальную машинку (рис. 5.62). Периодически этот процесс прерывают и контролируют поверхность после смывания остатков абразива стеклоочистителем.

Рис. 5.62. Процесс шлифования

По оставшимся от повреждения рискам можно контролировать эффективность выполненной работы. При необходимости полирование повторяют. Если повреждения плохо видны, то с обратной стороны можно подложить белую ткань, чтобы лучше видеть оставшиеся царапины.

Для того чтобы убрать возникшую после шлифования матовость стекла, применяют полирование с помощью специальной жидкой полировальной пасты, наносимой на поролоновую губку (рис. 5.63). Губку надевают на оправку машинки и производят движения, аналогичные вышеописанным. По окончании работы стекло снова промывают стеклоочистителем с помощью салфетки.

Рис. 5.63. Нанесение пасты на губку

У странение сколов и трещин. Микросколы удалить полированием практически невозможно, поскольку необходимо снимать значительный слой стекла. Это приводит к появлению в нем углублений, дающих эффект линзы и вызывающих оптические искажения, поэтому производится устранение дефектов стекла.

Основная задача ремонта автомобильных стекол заключается в механическом восстановлении поврежденного участка с помощью полимера (адгезионной смолы) и последующей полимеризации восстановленной области для стабилизации структуры материала и улучшения внешнего вида отремонтированного участка.

Для ремонта трещин используется полимер с высокой проникающей способностью, имеющий после отверждения почти такой же коэффициент оптического преломления, как стекло.

Ремонт автомобильных стекол производится с использованием специального комплекта, в который входят мост с инжектором, ультрафиолетовая лампа, лезвия для снятия излишков полимера, аккумуляторная дрель, карбидные буры с шарообразным и коническим наконечниками, полимеры для ремонта стекол, полировальная паста, шприц.

Ремонт лобового стекла условно подразделяют на ремонт сколов и ремонт трещин.

Устранение сколов. Перед началом ремонта стекло очищают от пыли и грязи чистящими средствами (особенно тщательно — место повреждения). Дрелью высверливают место повреждения по его центру (рис. 5.64, а) для получения внутренней полости, которая соединит внутренний разрыв в стекле и сколе. Сверла, применяемые для данных операций, напоминают стоматологические. После этого удаляют остатки стекла, раскрошившиеся и раздробившиеся осколки. Для этого обычно используют резиновую грушу (рис. 5.64, б).

Рис. 5.64. Высверливание отверстия (а) и удаление остатков стекла (б)

Полученную полость заполняют жидким полимером, имеющим оптические свойства (коэффициент преломления света), близкие к свойствам стекла. Эту операцию желательно выполнять под давлением. С помощью мощной резиновой присоски на стекло устанавливают инжекционный насос (рис. 5.65), состоящий из цилиндра, винта инжектора, создающего давление (винт вворачивается в цилиндр), и регулировочного винта.

Рис. 5.65. Инжекционный насос:
1 — винт инжектора; 2 — регулировочный винт; 3 — присоска; 4 — шприц-дозатор; 5 — цилиндр

Вместо инжекционного насоса можно применять обычный поршневой насос.

Инжекционный насос фиксируют точно по центру просверленного отверстия и, используя регулировочный винт, выставляют строго перпендикулярно к поврежденному участку. Инжектор не должен стоять под наклоном, так как в этом случае давление может распределиться неравномерно, что, в свою очередь, приведет к неравномерному заполнению полимерным составом внутренних полостей.

Шприц-дозатор заполняют специальным фотополимером, затвердевающим после облучения ультрафиолетовым светом.

Из шприца полимер подают в цилиндр насоса (рис. 5.65, б). При заворачивании винта (рис. 5.65, а) в цилиндре создается давление и все трещины, лучи и другие полости поврежденного стекла заполняются полимером. За счет хорошей адгезии (прилипания) к стеклу полимер склеивает края скола, предотвращая развитие трещин и вытесняя воздух из повреждения, делает его малозаметным. При необходимости инжектор заполняют несколько раз — до полного заполнения полостей поврежденного стекла. После затвердевания полимера, что можно наблюдать изнутри автомобиля, давление на инжекторе снимают, выкручивая его винт. Остатки полимера удаляют салфетками.

Для предотвращения вытекания жидкого полимера поверх него наносят более густой полимер, сходный по характеристикам («запечатывание» повреждения), и сверху кладут прозрачную пластинку, размер которой зависит от размера повреждения. Пластинку используют для ускорения высыхания полимера.

При ремонте скола нельзя допускать попадания воздуха внутрь ремонтируемого участка стекла, так как оставшиеся пузырьки воздуха ухудшают прозрачность и уменьшают плотность соединения.

Сушат полимер с помощью ультрафиолетовой лампы (рис. 5.66). Ее применение обусловлено тем, что современные ремонтные составы полимеризуются (отвердевают) под действием ультрафиолетовых лучей. Продолжительность полимеризации зависит от частоты излучения лампы и составляет в среднем 10...15 мин. По мере затвердевания полимера стекло приобретает свои изначальные характеристики.

Рис. 5.66. Сушка полимера ультрафиолетовой лампой

По завершении процесса полимеризации пластинку снимают и зачищают ремонтируемое место острым односторонним лезвием, которое безопасно для поверхности стекла. Остатки полимера удаляют салфетками, после чего стекло полируют специальным полировочным составом.

Устранение трещин. Оно осуществляется в несколько этапов. Сначала трещину очищают от загрязнений и удаляют влагу с помощью пылесоса и (или) водовытесняющей жидкости. В следующий этап входят операции по снятию напряжений для предотвращения роста трещин. Для этого на расстоянии 5...10 мм от видимых концов трещин сверлят отверстия (рис. 5.67), которые не должны проходить насквозь все слои триплекса. Для предотвращения местного перегрева стекла сверление выполняют на низких оборотах дрели, используя алмазные сверла или сверла из специальных комплектов для ремонта автомобильных стекол. Затем небольшим нажатием «доламывают» трещину до отверстия.

Рис. 5.67. Расположение отверстий в триплексе для остановки роста трещины:
1 — полимерный слой; 2 — трещина; 3 — стеклянный слой триплекса; 4 — сверло

Если посередине трещины есть скол или она достигает края стекла, то сверлят еще и дополнительные «отсекающие» отверстия (рис. 5.68) для предотвращения расклеивания трещины после ремонта. Повреждение возле края стекла качественно проклеить довольно сложно из-за наличия молдингов и уплотнений.

Рис. 5.68. Отсечение трещины от скола и края стекла:
1 — отверстия, отсекающие трещины от скола; 2 — уплотнение

Далее полость продувают, очищают и сушат, но не промывают. Промывка может привести к попаданию влаги между стеклами. Отверстия и трещину заполняют полимером по технологии, описанной выше для ремонта сколов. Заполненные составом полости облучают ультрафиолетовой лампой для полимеризации клеевой композиции, излишки которой затем удаляют.

Качественно выполненный ремонт делает трещину малозаметной. Однако полностью восстановить прочность и оптическую прозрачность стекла практически невозможно. После ремонта прозрачность стекла составляет 70...95 % . После окончательного затвердевания смолы стекло полируют, что обеспечивает соизмеримость толщины слоя ремонтной части с толщиной целого стекла и минимизирует преломление. После ремонта, особенно когда операции осуществлялись с внутренней стороны стекла, желательно очистить салон с помощью пылесоса, чтобы удалить мелкие осколки.

Для того чтобы в наполняемое полимером место трещины или скола не попал воздух, применяют специальные вакуумные насосы, создающие разрежение до 80 кПа. Затем под давлением около 100 кПа в стекло закачивают полимер. Такая технология в отличие от традиционной технологии введения полимера через инжектор позволяет равномерно и без пузырьков воздуха заполнять все пустоты в стекле, благодаря чему после затвердевания трещина (скол) становится практически невидимой.

Прочность ремонтируемого участка стекла зависит от вязкости используемого заполнителя. Для устранения сколов применяют маловязкий заполнитель, обладающий большой текучестью. Такая масса легко заполняет незначительные углубления и трещинки. Связывающая способность маловязкого заполнителя ниже, однако структурная прочность стекла, подвергшегося ремонту после сколов, остается на приемлемом уровне.

Стекло, пораженное трещинами, имеет более высокий уровень повреждений, поэтому для его ремонта требуется заполнитель повышенной вязкости. Он необходим для того, чтобы восстановить прочность поврежденного автостекла и обеспечить дальнейшую защиту от внешних воздействий.

При ремонте трещин зимой в помещении, где выполняется ремонт, необходимо поддерживать температуру на 5...10 °С выше атмосферной. Это гарантирует испарение влаги с поверхности стекла. Следует избегать также резких перепадов температуры вследствие работы тепловентиляторов и фенов.

 

 

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru