|
|
|
Учебное пособие Слесарное дело
§ 4. Техника притиркиДля производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. Излишнее количество абразивного порошка или смазки препятствует соприкосновению притираемых поверхностей, в связи с чем производительность и качество притирки снижаются. При окончательной притирке повышение производительности и качества притирки достигается путем покрытия притира тонким слоем абразивного порошка с тончайшим слоем стеарина, разведенного в бензине. При притирке необходимо учитывать усилие давления на притир. При повышении давления между притиром и деталью увеличивается скорость доводки, но только до известных пределов. При очень большом давлении зерна абразивов раздавливаются, поверхность детали получается с задирами и иногда приходит в негодность. Обычно давление при притирке для различных случаев составляет 1,5—4 кГ/см2. При окончательной притирке давление на притир надо уменьшить. Притирка плоских поверхностей. Притирка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных притирочных плитах. Форма и размеры плит выбираются в зависимости от величины и формы притираемых деталей. На поверхность притирочной плиты наносят шлифующий порошок. Операция притирки обычно подразделяется на предварительную притирку (черновую) и окончательную (чистовую). Изделие или притир передвигают круговыми движениями. Притирку ведут до тех пор, пока притираемая поверхность не будет иметь матовый цвет или зеркальный вид. Для получения блестящей поверхности притирку заканчивают на притире из твердого дерева, покрытом разведенной в спирте венской известью. Притирка на плитах дает очень высокие результаты. Поэтому на них притираются детали, требующие высокой точности обработки (шаблоны, калибры, плитки и т. п.). Чтобы плита изнашивалась равномерно, притираемую деталь перемещают по всей ее поверхности (рис. 240). Во избежание коробления при притирке необходимо следить, чтобы обрабатываемая деталь сильно не нагревалась. Если деталь нагрелась, притирку следует прекратить, дать детали остынуть и после этого продолжить обработку. Для быстрого охлаждения деталь кладут на чистую массивную металлическую плиту.
Рис. 240. Притирка плоских поверхностей Абразивный порошок (или паста) срабатывается после 8—10 круговых движений по одному и тому же месту, после чего его удаляют с плиты чистой тряпкой и заменяют новым. Предварительную притирку ведут на плите с канавками. Окончательную притирку выполняют на гладкой плите, на одном масле, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции. Притирка тонких и узких деталей (например, шаблонов, угольников, линеек) ведется с помощью чугунных или стальных направляющих брусков (кубиков) и призм. К бруску или призме прикладывают притираемую деталь и вместе перемещают по притирочной плите (рис. 241, а).
Рис. 241. Притирка при помощи бруска: Одновременную обработку нескольких деталей, соединенных при помощи заклепок в пакет, выполняют при помощи бруска, к которому прижимают пакет при перемещении по притирочной плите (рис. 241, б). В этом случае обеспечивается высокая производительность и отпадает необходимость в дополнительных приспособлениях. Притирка детали со сферическим ребром показана на рис. 241, в. Притирка угольников. Для притирки широких плоскостей угольник (рис. 242, а) закрепляют на деревянном бруске мелкими гвоздями, затем вместе с деревянным бруском перемещают по плите.
Рис. 242. Приемы притирки: Притирка поршневого кольца. На кольцо прорезями (242, б) обычным способом. Приемы притирки внутренних поверхностей различных деталей приведены на рис. 243.
Рис. 243. Притирка внутренних поверхностей: Притирка конических поверхностей. Притирку конических поверхностей приходится выполнять при ремонте кранов, клапанов, гнезд под клапаны и т. п. Притирку внутренних конических поверхностей выполняют при помощи конического притира-пробки (рис. 244). Он имеет винтовые канавки для удержания абразивно-притирочного материала. На квадратный хвостовик надевается вороток для вращения притира-пробки.
Рис, 244. Притирка внутренних конических поверхностей На притир-пробку наносят ровным слоем абразивно-притирочный материал, затем вводят его в притираемое отверстие и при помощи воротка делают неполные обороты то в одну, то в другую сторону и затем делают почти полный оборот. После 15—18 оборотов притир вынимают, насухо протирают тряпкой, наносят на него абразивно-притирочный материал и снова вводят в притираемое отверстие, продолжая притирку до тех пор, пока обрабатываемая поверхность не станет матовой. Подобным образом притирают наружные конические поверхности, используя для этой цели специальные притиры в виде колец с коническим отверстием, соответствующим притираемому конусу. Арматура, пробки, фланцы, клапаны, а также краны специальных притиров не требуют. После изготовления их соприкасающиеся рабочие поверхности взаимно притираются друг к другу (клапан с гнездом, пробка с краном и т. д.). Арматуру (например, краны) рекомендуется притирать следующим образом. Сопрягаемые поверхности корпуса крана и пробки протачивают на станке так, чтобы следы резца почти не были заметны. Перед притиркой проверяют, соответствует ли конус корпуса крана конусу пробки. Для этой цели на пробке делают 2—3 долевые черты мелом или цветным карандашом. Вставляют пробку в корпус крана и поворачивают ее 2—3 раза, Затем вынимают пробку. Если конус пробки соответствует конусу корпуса крана, то с сопрягающихся поверхностей нанесенные полоски будут стерты равномерно; в местах, где полосы останутся, имеется зазор между корпусом и пробкой. Этот зазор не должен быть более 0,05 мм; если он больше, то перед притиркой требуется дополнительная обработка. При ручной притирке обычно корпус крана закрепляют в тисках. Чтобы не повредить корпус, между губками тисков и корпусом крана ставят прокладки. Притирку ведут так же, как было описано выше. Качество притирки проверяют мелом или цветным карандашом. Во избежание брака необходимо следить, чтобы в притирочный порошок не попали крупные зерна, которые оставляют на притираемых поверхностях царапины. Притирку конических поверхностей можно выполнять, применяя коловорот или ручную дрель (рис. 245). На рисунке показана также правильно и неправильно выполненная притирка клапана.
Рис. 245. Притирка клапана к седлу при помощи коловорота Притирка резьбовых деталей. Наружную резьбу притирают резьбовыми кольцами, а внутреннюю — цельными резьбовыми оправками (если отверстие малого диаметра), изготовляемыми из серого чугуна. Резьбу больших диаметров притирают сменными регулируемыми кольцами, устанавливаемыми на разжимной стальной оправке. Притирка деталей из твердых сплавов. Высокая твердость сплавов не позволяет вести притирку их обычными абразивами. В качестве абразивов для притирки твердых сплавов применяют алмаз, карбид бора, карбид кремния и некоторые другие материалы; лучшим из них является алмаз, который обеспечивает высокое качество отделки поверхности. Исходным материалом для мелких алмазных порошков является измельченная и просеянная алмазная крошка. Алмазной пылью посыпают либо притир, либо ролик. Шаржирование металлического диска осуществляют путем вдавливания в него алмазной пыли. При этом следят за тем, чтобы ролик легко и свободно вращался, иначе вместо шаржирования притира он будет шлифоваться последним. При первом шаржировании притира алмазной пыли берут в два раза больше, чем в последующие. Алмаз вследствие его дефицитности рекомендуется применять только в тех случаях, когда требуется весьма высокая производительность или при выполнении высококачественных отделочных работ. Более производительной, а также менее утомительной для рабочего является притирка на притирочных станках. Наряду со специальными станками для механизированной притирки могут быть соответствующим образом приспособлены и металлорежущие станки — сверлильные, строгальные и др. Притирочный станок (рис. 246) имеет два чугунных диска: верхний 2 и нижний 4, которые притерты друг к другу. Обрабатываемые детали устанавливают в гнезда обоймы 3. Диски получают вращение в противоположных направлениях от электродвигателя.
Рис.246. Притирочный станок Верхний диск шарнирно укреплен на шпинделе, что позволяет ему самоустанавливаться относительно притираемых деталей. К нижнему диску притираемые детали прижимаются верхним диском. Верхний диск при помощи штурвала 1 поднимается и опускается при установке и снятии притираемых деталей на обоймы. Контроль притирки. Качество притираемых поверхностей проверяют на краску. На хорошо притертых поверхностях краска равномерно ложится по всей поверхности. Плоскостность при притирке проверяют лекальной линейкой с точностью 0,001 мм. Параллельность плоскостей проверяют микрометром, индикатором или другим рычажно-механическим прибором. Заданный профиль поверхности проверяют шаблонами, лекалами по методу световой щели. Углы проверяют угольниками, угломерами, угловыми плитками, шаблонами. При измерении следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при температуре 20° С. Поэтому перед измерением контролируемую поверхность охлаждают до указанной температуры. Брак при притирке. Наиболее распространенные виды брака, его причины и меры предупреждения приведены в табл. 9. Таблица 9
В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой (ветошью); пользоваться защитными устройствами для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты. Вопросы для самопроверки
|
|
|