Учебное пособие

Слесарь-лекальщик

       

6. Точное расположение элементов профиля по окружности

Необходимость точного поворота калибров на заданный угол при шлифовании их по профилю возникает часто при производстве многогранных, шлицевых и некоторых специальных калибров с точным расположением отдельных участков профиля по его окружности. Подобные работы с успехом выполняются на специальных шлицешлифовальных или на плоскошлифовальных станках при помощи делительных приспособлений.

В качестве делительного приспособления для производства точных лекальных работ может служить оптическая делительная головка, позволяющая делить окружность на любое число равных и неравных частей с точностью до 1'. Тем не менее высокая стоимость такой головки и быстрый износ при пользовании ею на шлифовальных станках заставляют в подобных случаях пользоваться более простыми и дешевыми делительными приспособлениями.

Для деления на небольшое число равных частей удобны граневые делители. На фиг. 161 изображен процесс шлифования шестигранного калибра в центровых бабках при помощи такого делителя. Своим отверстием делитель надевается с неподвижной посадкой на точно шлифованную шейку калибра. После установки цоследнего в упорные центры его положение фиксируется граневым делителем и клином, как показано на фигуре. Для перехода на шлифование последующего участка профиля клин освобождается, граневый делитель поворачивается на другую грань и его новое положение опять фиксируется клином.

Фиг. 161.
Деление с помощью граневого делителя:
1 — центровые бабки; 2 — делитель; 3 — клин; 4 — калибр; 5 — шлифовальный круг.

Деление окружности на неравные части производят чаще всего в синусной делительной головке. Синусная делительная головка конструкции слесаря-лекальщика А. В. Глебова, приведенная на фиг. 162, состоит из двух центровых бабок: задней бабки 1 и передней бабки 2, смонтированных на плите 3. Передняя бабка, выполняющая главную роль при шлифовании, на своей задней стороне имеет делительный диск 4, с роликами 5. Эти ролики расположены строго на равных расстояниях друг от друга и от центра вращения шпинделя 6. Шпиндель 6 может посредством червячной передачи поворачиваться вокруг своей оси от маховичка 7. На переднем конце шпинделя закреплен поводок 8, передающий вращение от шпинделя к обрабатываемому изделию. Неподвижное закрепление шпинделя в нужном положении осуществляется стопором 9.

Фпг. 162.
Синусная делительная головка.

Задняя бабка 1 с целью установки ее на необходимое межцентровое расстояние, может передвигаться по Т-образному пазу плиты 3 и закрепляться болтами с гайками. Задний центр 10 освобождается и закрепляется рычагом 11. В задней бабке находится алмаз 12 для правки шлифовального круга.

Поворот делительного диска синусной головки на заданный угол (производится при помощи блоков концевых мер (фиг. 163). Блок концевых мер устанавливается на доведенную площадку задней стороны основания передней бабки делительной головки.

Фиг. 163.
Схема деления на синусном делительной головке:
а — горизонтальное положение; б — поворот на угол а.

В связи с тем, что обычно в делительных головках расстояние от центров роликов до оси вращения диска L бывает равным 100 мм, величина блока концевых мер, необходимого для поворота делительной головки на соответствующий угол, определяется по формуле:

C = H - (100sinα + d/2),

где Н - расстояние оси шпинделя от доведенной площадки делительной головки;

d — диаметр ролика делительного диска;

α — заданный угол поворота шпинделя.

При небрежном выполнении работ на синусной делительной головке возникает целый ряд погрешностей и ошибок. К числу этих погрешностей относятся наклонность шлицев, неравенство делений, эксцентричность профиля, конусность шлицев. Источником возникновения этих ошибок являются: попадание пыли под основания бабок, неправильная установка их по отношению к ходу шлифовального круга, несоосность упорных центров и т. п.

Рассмотрим пример шлифования фасонного профиля калибра, сечение которого дано на фиг. 164.

Фиг. 164.
Профиль калибра.

Шлифование калибров по профилю произведем на синусной делительной головке конструкции Глебова.

Шлифование будет состоять из трех операций: шлифования цилиндрической части профиля А; образования шлифовальным кругом подрезок в углах Б; шлифования плоских сторон профиля В и Г.

Для предварительного шлифования цилиндрической части профиля применяется шлифовальный круг Э-К ПП 150X6X25 60С1; для шлифования окончательного ЭБ-К ПП 150X6X25 170 СМ2.

Шлифовальный круг, поставленный на шпиндель шлифовального станка, правят алмазом по окружности, а биение торцев круга устраняется правкой куском твердого круга из зеленого карбида кремния. После установки и закрепления на столе делительной головки с изделием к средине цилиндрической поверхности подводится шлифовальный круг, настраивается во время продольных ходов на искру, а затем постепенно с подачей на глубину от 0,01 до 0,02 мм врезается в тело изделия до 0,1-0,15 мм. После этого производится шлифование вдоль образующей цилиндрической поверхности путем медленного поворота изделия (круговой подачи) маховичков 7 (см. фиг. 162). Круговая подача дается в момент выхода шлифовального круга из контакта с изделием. Когда край шлифовального круга коснется одной из плоских сторон изделия, снова производится подача на глубину, и круговые проходы продолжаются до тех пор, пока на цилиндрической части останется припуск около 0,1 мм. Сменив шлифовальный круг, шлифуют окончательно, снимая за каждый проход 0,03—0,04 мм.

Измерение производят микрометром или индикатором на стойке и блоком концевых мер (фиг. 165). Из фигуры очевидно, что размер блока будет равен половине диаметра цилиндрической части плюс высота центров прибора, т. е. 100 + 25/2 = 112,5 мм.

Фиг. 165.
Контроль цилиндрической части калибра.

Перед шлифованием шпоночного выступа во внутренних углах профиля (см. фиг. 164) делают подрезки Б. Подрезки можно сделать шлифовальным кругом толщиной 1—1,5 мм на вулканитовой связке. Если нет шлифовального круга такой толщины, торец более толстого круга может быть сошлифован до нужной толщины на плоскошлифовальном станке обыкновенным шлифовальным кругом.

Подрезки в углах профиля делаются в этой же делительной головке постепенным углублением круга в тело калибра до глубины 0,5—0,8 мм.

Последней операцией будет шлифование плоских сторон калибра.

Перед их шлифованием бабки 2 (фиг. 162) устанавливают в исходное положение, т. е. в такое положение, когда оба измерительных штифта займут строго горизонтальное положение (фиг. 166. а). Это можно осуществить, подкладывая под измерительные штифты 1 два одинаковых блока концевых мер. Так как в делительной головке расстояние от оси шпинделя до опорной площадки, на которую устанавливаются блоки концевых мер, равно 30 мм, а диаметр измерительных роликов равен 20 мм, то размеры блоков для установки делительной бабки в исходное положение будут равны

80 — 20/2 = 70 мм.

Фиг. 166.
Шлифование прямолинейных участков профили калибра.

Изделие устанавливается в центрах делительной головки так, чтобы сторона Б шпоночного выступа расположилась выше линии центров прибора на 2 мм плюс величину припуска на шлифование (0,2 мм), т. е. выше на 2,2 мм (на фиг. 166,а показано (пунктиром). Установка изделия контролируется индикатором и блоком концевых мер. Так как высота центров прибора равна 100 мм, то блок будет равен 102,2 мм.

После этого шлифуют плоскость Б до тех пор, пока индикатор не покажет, что она находится на высоте блока концевых мер, равной 102 мм.

На фиг. 166, а и б показано, что для шлифования второй стороны шпоночного выступа Г (см. фиг. 164) необходимо изделие повернуть не на 92°, как указано на чертеже калибра, а на угол дополнительный до 180°, т. е. 180° — 92° = 88°. В этом случае линия, проходящая через центры измерительных роликов 2—2, будет наклонена на 2° к горизонтали (см. фиг. 166, б). Чтобы точно установить этот наклон, под оба ролика подкладывают два различных блока концевых мер.

Как же определить их размеры? Вполне очевидно, что центр одного ролика будет расположен выше центра шпинделя головки на величину R sin 2°, где R есть расстояние (между центрами шпинделя и измерительного ролика.

Определим эту величину:

50 sin 2° = 50 • 0,03490 = 1,745.

Следовательно, размер одного блока будет равен расстоянию от опорной площадки до нижней точки ролика плюс 1,745, т. е.

80 - 20/2 + 1,745 = 71,745 мм;

размер второго блока — разности этих размеров, т. е.

80 - 20/2 + 1,745 = 68,255.

Установив эти блоки, шлифуют плоскость Г до тех пор, пока она не окажется на уровне линии центров, т. е. не будет на уровне блока, равного 100 мм. После этого изделие считается прошлифованный.

 

 

 

Top.Mail.Ru
Top.Mail.Ru