Обработка комплексных калибров после закалки

Обработка комплексных калибров после закалки

Большинство комплексных калибров подвергается термической обработке: закалке, отпуску, старению. Остаются незакаленными только такие калибры, назначение которых состоит в контроле небольшой серии деталей или такие, которые в процессе эксплуатации не соприкасаются своей поверхностью с деталью, а следовательно и не изнашиваются.

Значительная часть калибров после закалки имеет измененную форму. Чтобы восстановить первоначальную форму, калибры правят. Ручная правка закаленных калибров называется рихтаванием. Сущность этого процесса состоит в том, что со стороны вогнутой части деформировaнного калибра (фиг. 194) с помощью острого носка рихтовального молотка наклепывают металл, растягивая его до такого состояния, при котором калибр примет свою первоначальную форму. Рихтование ведется на выпуклой стальной поверхности. Такой, несколько не обычный, выбор поверхности опоры для рихтования объясняется тем, что если производить удары по закаленному калибру, лежащему на плоской поверхности, то при волнистости рихтуемой поверхности создается опасность ударов по ее выпуклым местам, а такие удары приводят к трещинам и поломке калибров. Удары молотка должны быть легкими, но постепенно усиливающимися к средине и ослабевающими к краям.

Фиг. 194. Рихтование калибра, деформированного по плоскостям.

При наличии изгиба по профилю калибра в направлении, указанном на фиг. 195, а, его снова помещают на рихтовальную плиту и наносят легкие удары в местах, отмеченных на этой фигуре. Чтобы сохранить прямолинейность калибра по плоскостям, удары следует производить равномерно, как с одной, так и с другой стороны калибра. В случае, если изгиб произошел в направлении, указанном на фиг. 195, б, удары следует наносить ближе к профилю. Тогда металл растянется у рабочего профиля и поверхности 1 и 2 станут прямолинейными.

Рис. 195. Места ударов при рихтовании.

Часто бывает, что калибр после закалки получает сложную деформацию, при которой искривлены и его профиль, и его плоскости. В этом случае сначала выправляются плоскости, а затем рихтуется профиль.

Несмотря на широкое применение рихтования, следует всячески избегать этой операции потому, что удары рихтовального молотка создают вредные напряжения в материале калибра, которые нарушают постоянство его размеров в эксплуатации. Особенно недопустимо рихтование контрольных калибров. В большинстве случаев избежать рихтования можно следующими мерами:

  1. ) изготовлением калибров из малодеформирующихся инструментальных сталей марок X и ХГ или сталей для азотирования;
  2. ) введением в технологический процесс операций предварительной термической обработки (закалки с последующим отпуском при высоких температурах), снижающих величину деформаций при окончательной термической обработке;
  3. ) введением профильного шлифования перед доводкой.

Если рихтование окажется все же неизбежным, то его следы должны быть тщательно удалены. Это делается для того, чтобы след от малейшего удара по калибру в процессе эксплуатации был ясно виден; если обнаружены следы таких ударов, калибр должен быть подвергнут немедленной проверке. Следы рихтования удаляют шлифованием рихтованных поверхностей.

После обработки нерабочих плоскостей закаленных калибров последние собираются в пакеты и в таком виде их профиль подвергается дальнейшей обработке, главными операциями которой являются профильное шлифование и доводка или же только доводка.

Основные методы получения профилей были уже рассмотрены. Поэтому нет необходимости останавливаться на описании этих операций. Разберем лишь конкретный пример обработки многоэлементного профиля.

Калибр и его контрольный калибр изображены на фиг. 196. Образование их профиля следует начать с контркалибра, имеющего выпуклый профиль и поэтому легче поддающегося обработке. Сложность профиля этого комплекта калибров заставляет создать надежную технологическую базу, получаемую в виде участка (стороны) I, с которого и начинается обработка контрольного калибра. Создание базы на участке I позволяет перейти к последовательной обработке параллельных ей участков II, III и IV. В процессе работы выдерживается строгая параллельность их участку I и соответствие размерам М и L по микрометру.

Фиг. 196. Комплект профильных калибров.

В следующих переходах обрабатываются участки V и VI в размер К. Величина К проверяется универсальными средствами или же выработкой № 1 (фиг. 197), изготовленной для выполнения дальнейших переходов по обработке наклонной стороны профиля. Этот участок профиля, помеченный на фиг. 196 цифрой VII, требует обязательного применения выработки № 1, поскольку размер Е и соответствующий наклон участка могут быть получены только при ее помощи. Изготовление выработки № 1, в свою очередь, невозможно без выработки М 2, изготовляемой по выработкам М 3 и №4 (см. фиг. 197).

Фиг. 197. Схема выработок для обработки контркалибра.

Закончив обработку семи прямолинейных участков контркалибра, переходят к обработке еще более сложных участков VIII, IX и X. Для их обработки необходимы выработки № 5, 6, 7, 8, 9 и 10.

Выработка № 5 координирует положение R1 (учаоток VIII) на контркалибре и позволяет вести обработку дуги независимо от соседних участков профиля. Выработка № 6 служит для обработки участка IX и согласования его положения с (положением участка VIII. Выработка № 7 при изготовлении контрольного калибра играет вспомогательную роль, поскольку применяется только для обработки профиля вспомогательного калибра № 6.

Для образования участка X, где необходимо обработать дугу R2, сопряженную с наклонным участком VII, потребуется выработка № 8. Однако ее изготовить довольно сложно и для нее, в свою очередь, потребуется вспомогательная выработка.

Для окончательной обработки профиля выработки № 8 нужна еще одна вспомогательная выработка № 10, изготовление которой ведется по выработке № 6.

Таким образом для изготовления профиля контркалибра требуется 10 различных вспомогательных калибров (выработок). После того, как готов контркалибр, приступают к выполнению профиля калибра. Для его изготовления, кроме контрольного калибра, потребуются еще одна выработка № 11 (фиг. 198) и изготовленные ранее выработки № 7, 9 и 10 (см. фиг. 197). Схема конструкции вспомогательного калибра для рабочего калибра ясна из фиг. 198.

Фиг. 198. Конструкция выработки для рабочего калибра.

Описанный технологический процесс окончательного образования профиля сложных комплексных калибров — только один из возможных вариантов ручной обработки калибров подобного профиля. Этот вариант взят как наиболее типичный, характеризующий сложность и методику выполнения квалифицированных слесарно-лекальных операций в инструментальном производстве. Творческая инициатива и опыт рабочих и инженерно-технических работников дают нам многочисленные примеры удачных решений подобных технических задач путем рационализации и механизации приемов обработки

Рейтинг@Mail.ru