Производство элементных калибров

Технологический маршрут производстваэлементных калибров

Производственный путь элементных калибров от заготовки до сдачи их на склад готовых изделий или, как говорят, их технологический маршрут имеет следующий порядок операций.

  1. Заготовительная операция. Данная операция состоит в станочной разрезке проката либо в газовой вырезке из него заготовки, или же в разделке исходного материала и последующей его ковке. Ковка производится только в случае, если получение нужных очертаний заготовки из проката экономически невыгодно и если не окажется на складе проката необходимых размеров.
  2. Отжиг. Это нагрев заготовки до определенной температуры, выдержка ее при ней и очень медленное охлаждение вместе с печью. После отжига сталь лучше обрабатывается и закаливается. Отжиг применяется, главным образом, после ковки и газовой вырезки.
  3. Механическая обработка (точение, расточка, фрезерование или шлифование). При изготовлении крупных и сложных по конструкции калибров эти операции делят на предварительную обработку с припуском 0,5—1 мм и чистовую обработку после предварительной закалки и высокого отпуска при температуре 650—700°. Такое расчленение механических операций на две части с помощью промежуточной термической обработки способствует лучшему результату закалки.
  4. Закалка. Назначение ее состоит в придании стали более высокой твердости и износостойкости.
  5. Отпуск. Назначение этой операции состоит в снижении хрупкости и устранении внутренних напряжений, полученных после закалки.

  1. Правка. Операция правки производится сразу же после охлаждения заготовки и, преимущественно, в горячем состоянии — при температуре 100—200°. Ее назначение—вернуть детали форму, которую она имела до термической обработки.
  2. Очистка. Эта операция выполняется либо путем кипячения деталей в растворах соды или поташа, либо в пескоструйной камере.
  3. Шлифование. Выполняется в местах, указанных чертежом и технологическим процессом. Если калибры имеют центровые отверстия, выполнение операции должно начинаться с шлифования этих элементов конструкции.
  4. Искусственное старение. Старение представляет операцию, создающую постоянство размеров калибров при их хранении и эксплуатации путем продолжительной выдержки калибров в масле, нагретом до невысоких температур.
  5. Доводка. Назначение доводки состоит в придании рабочим поверхностям калибра точных размеров в формы, а также высокой степени чистоты поверхности.
  6. Маркирование. Маркирование калибров производится на гравировальном станке или с помощью электрографа.
  7. Приемка. Приемка калибров осуществляется по размерам и наружному осмотру в соответствии с требованиями чертежа и технических условий на их изготовление.
  8. Антикоррозийное покрытие и упаковка. Этими операциями заканчивается технологический процесс изготовления калибров и они становятся пригодными для длительного хранения и транспортировки.

Описанный маршрут технологического процесса находит применение только тогда, когда материалом для изготовления калибров служат инструментальные углеродистые и легированные стали.

При изготовлении калибров из цементируемых сталей технологический маршрут может быть следующим: заготовительная операция, ковка, нормализация, механическая обработка, цементация, закалка, отпуск, правка или рихтование, очистка, искусственное старение, шлифование, доводка, маркирование, приемка, антикоррозийное покрытие и упаковка.

Применение сталей четвертой группы, сопровождающееся азотированием почти готовых калибров, значительно упрощает технологический маршрут. В этом случае порядок операций будет таким: заготовительная операция, ковка, нормализация, механическая обработка, включая и шлифование, азотирование, доводка, маркирование, приемка, антикоррозийное покрытие и упаковка.

Рейтинг@Mail.ru