Сборка и испытание штампов и пресс-форм

Контроль и испытание штампов и пресс-форм

Общеизвестна роль правильного выполнения сборочных операций в штамповом производстве. Чтобы добиться правильной сборки, необходимость знать то, что может быть допущено, чего нельзя допускать и что требуется от собранного штампа. Ответы на эти вопросы дают технические требования или иначе технические условия сборки штампов. Эти технические условия во многом совпадают с требованиями, предъявляемыми к сборке приспособлений, но имеют и свои особенности, заключающиеся в следующем.

Во-первых, необходимо строго соблюдать равномерность зазоров между рабочими частями, добиваясь соответствия их чертежу штампа.

Во-вторых, требуется добиться строгой перпендикулярности рабочих частей штампа установочным поверхностям плит.

В-третьих, следует создать плавную работу всех подвижных частей, устранить перекосы, возможные заедания и добиться безотказной работы съемно-удаляющих устройств.

В-четвертых, необходимо следить за тем, чтобы опорные плоскости обеих плит были параллельны друг другу и допустимые отклонения по параллельности не превышали 0,08 мм.

В-пятых, нужно обеспечить взаимную параллельность боковых поверхностей (образующих профиль рабочей части). Может быть допущен только обратный уклон этих поверхностей до 0,04 мм, но ни в коем случае не прямой конус.

В-шестых, оси хвостовика должны быть перпендикулярными установочным поверхностям плит.

Окончательно собранные штампы и пресс-формы подвергаются внешнему осмотру, проверке их основных размеров и соблюдения требований, изложенных выше. Однако чрезвычайная сложность рабочих контуров и рельефов штампов и пресс-форм требует еще комплексной проверки правильности сочетания всех элементов профилей и рельефов, согласованности взаимного расположения верхней и нижней половин и правильного взаимодействия всех частей.

Самым простым способом комплексного контроля такой оснастки является ее испытание в производственных условиях цеха. До выпуска в производственный цех оснастка должна быть испытана в условиях инструментального цеха путем выполнения отпечатка или отливки из легко деформируемых или легкоплавких материалов. Предварительное испытание вырубных, проколочных и других штампов осуществляется на ручных прессах путем выполнения вырубок из бумаги, картона, жести, прессшпана и подобных им материалов. Предварительное испытание гибочных штампов и, главным образом, пресс-форм, устанавливающее равномерность зазоров и необходимую толщину стенок изделия, можно осуществить выполнением свинцового отпечатка подручным прессом. Отпечаток наилучшего качества получают, если предварительно покрывают полости пресс-формы меловой пылью.

Многие конструкции пресс-форм удается испытывать заливкой их полости расплавленной смесью из 50% калиевой и 50% натриевой селитры или модельной массой, применяемой в точном литье по выплавляемым моделям, состоящей из 50% стеарина и 50% парафина. Наилучшие результаты дает заливка полостей пресс-форм селитрой: отливки получаются прочными и точными. По результатам измерения таких отпечатков и отливок можно с уверенностью судить о качестве штампа и пресс-формы.

Производственное испытание штампов ведется на производственном оборудовании и на производственной заготовке опытным наладчиком штампов в присутствии слесаря, собравшего штамп.

Рассмотрим встречающиеся неполадки в процессе испытания штампа, которые зависят от неправильного его использования, а также укажем способы их устранения.

  1. Нарушение геометрической формы детали. Эта ошибка является результатом неправильного выполнения размеров штампа или неточности чертежа. Устраняется переделкой штампа.
  2. Заусенцы на поверхности среза. Они могут быть результатом увеличенного зазора между режущими частями, быстрого их затупления из-за пониженной твердости, наличия прямого конуса на режущих частях. Дефекты устраняются, соответственно, переделкой, а иногда наклепом одной из режущих частей, повторной термической обработкой деталей и устранением прямого конуса.
  3. Неровности на поверхности среза. Неровности возникают при неправильных зазорах между режущими частями. Причина их возникновения — слишком малые зазоры, а причина образования шероховатостей—слишком большие зазоры. Эти дефекты устраняются изменением величины зазоров.
  4. Изгиб штамповки. Этот дефект появляется при наличии прямого конуса в матрице, слишком большом зазоре между матрицей и выталкивателем и при неправильно выбранной конструкции выталкивателя. Неполадки, соответственно, устраняются исправлением прямого конуса, нелишнего зазора и выталкивающего устройства.
  5. Нарушение плавности соединения режущих частей. Это явление происходит в результате неправильной и неточной сборки штампа. Устраняется путем проверки штампа и последующей правильной сборки.

После испытания и исправления выявленных недостатков штамп предъявляется в ОТК вместе с изготовленными на нем пробными деталями. ОТК производит окончательную проверку штампа; выписывает паспорт. После окраски штамп передается в производственный цех для эксплуатации.

Рейтинг@Mail.ru