Сборка приспособлений

Установка деталей и узлов

Высокая точность — главное условие установки деталей и узлов на поверхностях базовой детали (корпуса) приспособления. И очень часто такая точность может быть получена не при механической обработке, а только в процессе обории приспособления.

Установка деталей и узлов осуществляется следующими способами:

  1. ) с помощью предварительно созданного направления;
  2. ) с помощью макетов (валиков, шайб и т. п.) или же универсально-измерительных инструментов, непосредственно определяющих расстояние от базы корпуса до установочной базы детали или узла;
  3. ) с помощью кантующейся призмы и контрольной плиты;
  4. ) с помощью поворотных приспособлений;
  5. ) с помощью разме-точно-сверлильного станка.

Высокая точность установки может быть выполнена одним из следующих технологических методов. Первый метод — установка окончательно обработанной детали по одному из пяти -названных способов. Второй метод — грубая установка детали или узла с последующей обработкой в сборе точных поверхностей относительно баз корпуса. Первый метод следует признать более совершенным, однако они оба находят широкое применение в производстве.

Все способы установки в одинаковой степени могут быть применены при сборке. Выбор того или иного из них зависит от особенностей конструкции и степени точное приспособления, а также от наличия оборудования и инструмента.

Примером простейшей установки но первому способу, т. е. по предварительно созданному направлению, служит сборка кондукторной плиты с кондукторными втулками. Установка кондукторных втулок производится на глухую посадку и преимущественно осуществляется под прессом. Кондукторные втулки небольших размеров могут быть запрессованы ударами молотка с медным или свинцовым бойком. Чтобы достигнуть точной запрессовки, втулку слепка смазьивают минеральным маслом и легкими ударами молотка вгоняют в отверстие на 0,1—0,2 его длины. Затем легкими постукиваниями устраняют перекос и прессуют втулку окончательно. Качество произведенной запрессовки проверяется таким же простукиванием.

Запрессованная втулка изменяет форму и диаметр своего отверстия под влиянием размеров и формы того отверстия, в которое она запрессована. Это особенно заметно при запрессовке тонкостенных втулок. Поэтому часто приходится притирать или доводить отверстия запрессованных втулок, используя чугунные притиры и абразивные порошки и пасты. Изменение формы и размера внутреннего отверстия после запрессовки иногда может быть использовано для устранения геометрических отклонений в форме внутреннего отверстия тонкостенных втулок: эллиптичности и конусности. Устранение таких дефектов достигается пришабриванием некоторой части посадочного отверстия псщ прессуемую втулку.

Установка детален вторым способом, т. е. с иапользованием макетов, показана на примере сборки корпуса с кондукторной плитой (фиг. 116). Для того чтобы отверстие кондукторной плиты 1 изготовить на расстоянии 30±0,05 мм от обеих плоскостей призмы корпуса 2, делается макет 3. Наибольший диаметр цилиндрической части макета равен удвоенному расстоянию от отверстия до плоскостей призм, а меньший диаметр — диаметру отверстия кондукторной плиты. Длина макета выбирается из условий возможности его ввода и вывода из приспособления при установленной кондукторной плите. Макет ставится в корпусе на параллельную подкладку 4 и прижимается к призме, а на шейку меньшего диаметра надевается кондукторная плита 1 и закрепляется струбцинкой 5.

Фиг. 116. Установка детали по макету.

Через отверстия установленной плиты сверлятся и нарезаются отверстия под зажимные винты 6. Вставив эти винты и предварительно закрепив ими плиту, выверяют окончательно ее положение по макету. Затем закрепляют винты, сверлят и развертывают отверстия под установочные штифты. После запрессовки последних и проверки правильности результатов установку считают законченной.

Установка деталей по универсальным измерительным средствам показана на фиг. 117. Здесь применены валики и блоки концевых мер. На корпусе 1, расположенном для удобства сборки на подкладках 3, при помощи валиков 4 и блоков концевых мер 5 и 6 устанавливается кондукторная плита 2 и предварительно закрепляется винтами 7. После точной установки плиты по этим же валикам и блокам и закрепления ее винтами сверлятся и развертываются отверстия под штифты. Для предохранения от сдвига при сверлении корпус и кондукторная плита скрепляются дополнительно струбцинкой 8.

Фиг 117. Установка детали по валикам и блокам концевых мер.

Установка по третьему способу изображена на фиг. 118. В качестве примера здесь показано, как расположить внутреннюю поверхность детали на расстоянии 175±0,02 мм, использовав призму и контрольную плиту. Как видно из фигуры, корпус приспособления 1 надевается на валик 2. Валик закрепляется в призме 3. После закрепления валика корпус приспособления может свободно повертываться на валике. Чтобы Остановить деталь 4 на заданный радиус, подбирают блок концевых мер, размер которого равен расстоянию от верхней образующей валика до контрольной плиты, а затем уменьшают этот размер на величину суммы радиуса валика 2 и радиуса установки детали. Сравнивая штангенрейсмусом 5 и индикатором положение поверхности А с высотой блока концевых мер путем покачивания корпуса относительно валика, легкими ударами по детали добиваются ее точного положения.

Фиг. 118. Установка на заданный радиус.

Если возникает необходимость установить более сложную деталь, прибегают к кантовке приспособления на 90° вместе с призмой (фиг. 119). При такой установке возникает необходимость несколько раз повертывать призму, добиваясь, чтобы разница в размерах блоков концевых мер при сравнении их с базовыми размерами корпуса и устанавливаемой детали достигла размеров, указанных на чертеже. Базами для установки копира в этом примере служат отверстия А и плоскость Б.

Фиг. 119. Установка детали кантовкой призмы

Наибольшую трудность представляет установка детали, размеры которой заданы на чертеже не от плоскостей и отверстий, а от вершин углов (фиг. 120). При этом отказываются от непосредственного измерения чертежных размеров и создают специальную технологическую базу ввиде отверстия, расположенного на определенных расстояниях от плоскостей, образующих данный угол. Все установочные размеры рассчитывают от оси этого отверстия. После таких пересчетов установка легко может быть получена кантовкой приспособления вместе с призмой на контрольной плите и проверкой размеров А и Б.

Фиг. 120. Установка угловых деталей:
а — размеры чертежа; б — создание технологической базы; в — установка детали.

Установка четвертым способом, т. е. установка в поворотных приспособлениях, применяется в тех случаях, когда устанавливаемая поверхность наклонена к основной базе.

Наклонная установка осуществляется на синусных линейках, в синусных тисках, на синусных плитах, в синусных центрах и других подобных устройствах. Техника установки состоит в придании основанию корпуса, т. е. основной технологической базе, наклонного положения и выверке поверхности устанавливаемой детали на параллельность по отношению к плоскости контрольной плиты.

Установка деталей по пятому способу производится на координатноразметочных станках приемами, применяемыми при расточных работах и при установке по третьему способу.

Рейтинг@Mail.ru