Механическая обработка приспособлений

Корпус и его изготовление

Корпус представляет собой основную часть приспособления, выполненную в виде коробки, плиты или основания со стойками различных форм и размеров и предназначенную для размещения остальных деталей и узлов приспособления. Для удобства изготовления корпусы иногда делаются составными из нескольких деталей. Конструктивно и технологически корпус может выполняться литым из чугуна и стали, или сварным из круглого, профильного и листового проката, или, наконец выполняться цельным из стальных поковок.

Фиг. 86. Два варианта конструкции корпуса: а — литой; б — сварной.

Два варианта конструкции корпуса — сварной и литой — показаны на фиг. 86, а схема технологического процесса изготовления их дана на фиг. 87.

Фиг. 87. Схема технологического процесса изготовления корпусов.

При выполнении сварного варианта корпуса детали его отрезаются на пилах или вырезаются из толстолистового проката кислородно-ацетиленовым пламенем. У заготовок, как правило, обрабатываются только одни ребра, с которых удаляются неровности и, таким образом, создается соответствующая чертежу форма детали. На основаниях, а также на других опорных поверхностях деталей корпусов выбираются углубления (фиг. 88), облегчающие последующую обработку и установку приспособления на станке, а узлов и деталей на корпусе.

Фиг. 88. Основание корпуса.

После выполнения перечисленных операций детали считаются подготовленными для сварки. Малоответственные и изготовленные из тонкого листа корпуса свариваются электродами марок Э34 и Э42, а более ответственные — электродами марки Э50. Сварка производится квалифицированным электросварщиком с участием опытного сдесаря. Слесарь устанавливает детали по чертежу, электросварщик вначале закрепляет их положение прикосновением электрода, находящегося под током, а затем уже проваривает все швы. Корпуса пневматических и пневмогидравлических приспособлений, которые служат резервуарами, работающими под значительным давлением, а также детали такелажных устройств должны свариваться с соблюдением правил Инспекции Госгортехнадзора, а после изготовления испытываться на повышенные давления и нагрузки.

Сварные и литые корпуса подвергаются отжигу для снятия напряжений. Нарушение установленного режима отжига неизбежно ведет к короблению корпуса и потере размеров при изготовлении и эксплуатации.

Первой механической операцией после сварки и отжига должна быть операция по созданию баз для дальнейшей обработки, разметки и контроля корпуса. Чаще всего базами служат три взаимно-перпендикулярные плоскости корпуса или плоскость и перпендикулярная ей цилиндрическая поверхность. Иногда конструкция приспособления позволяет использовать в качестве баз только две плоскости или одно отверстие.

Если рабочих поверхностей недостаточно, чтобы использовать их в качестве базовых, тогда на корпусе обрабатываются дополнительные (поверхности, хотя они и не нужны для дальнешей работы приспособления. Такие поверхности называются технологическими базами. Технологические базы выбирают таж, чтобы они служили не только при механической обработке, но и при сборке приспособления.

Проиллюстрируем это примерам. На фиг. 89, а изображен корпус, где в качестве баз используются плоскость основания и отверстие для центрирования приспособления на станке. Обе базы следует обрабатывать на токарном станке с одной установки. Для дальнейшей обработки другого корпуса (фиг. 89, б) также достаточно двух баз: плоскости основания и, на этот раз уже технологической базы, одной из боковых граней корпуса.

Фиг. 89 Производственные базы корпуса.

Обработка корпусов, имеющих наклонные плоскости (фиг. 89, в) требует опецальной технологической базы в виде отверстия, от которого при измерениях отсчитывают все размеры, расположснные на наклонной плоскости. Для этой цели чертежные размеры пересчитываются и задаются от технологической базы, т. е. контрольного отверстия.

Выбранные базы остаются постоянными на всем протяжении изготовления и сборки приспособления, как при выполнении технологических, так и контрольных операций. В качестве баз преимущественно выбираются базы отсчета чертежных размеров.

Одновременно с обработкой базовых поверхностей корпуса образуются и его элементы крепления. Это делается с целью использования их в дальнейших операциях обработки корпуса. После грубой обработки по разметке остальных поверхностей корпуса базовые плоскости обрабатываются начисто. Точность их у шлифовальных и контрольных приспособлений должна соответствовать 2 классу, у прочих приспособлений — 3 классу. Отклонения от плоскостности проверяются и оцениваются «на краску», что гарантирует надежное прилегание плоскостей приспособления к плоскостям контрольной плиты или станка.

Чистовая обработка плоскостей корпуса, предназначенных для установки деталей и узлов приспособления, производится под W 6— VVV 7. Такую чистоту поверхности в инструментальных цехах чаще всего достигают шлифованием или шабрением. Если операция выполняется шабрением, то ее целесообразно совместить с выполнением сборочных операций. Целесообразно закрепить за сборкой и последующие операции, как например, чистовую обработку базовых отверстий.

Сверление, развертывание и нарезание отверстий для закрепления и установки деталей и узлов на корпусе чаще всего также производится на сборочном участке.

Рейтинг@Mail.ru