Конструкция приспособлений

Установка детали в приспособлении

Главная деталь приспособления—корпус. Его назначение, как уже указывалось, — связать все остальные элементы приспособления, обрабатываемую деталь и станок в строго определенную жесткую технологическую систему. Поэтому конструкция корпуса должна гарантировать:

  1. ) быструю установку приспособления на станке;
  2. ) жесткое и надежное закрепление обрабатываемой детали;
  3. ) отсутствие деформаций приспособления при закреплении обрабатываемой детали и во время ее обработки;
  4. ) постоянство размером основных элементов приспособления;
  5. ) безопасную работу приспособления.

Обычно обрабатываемую деталь устанавливают не непосредственно на поверхность корпуса, а на особые детали приспособления или же на выступы корпуса, называемые опорами. Чтобы деталь находилась в строго определенном положении, необходимо и достаточно для любой сложной детали иметь шесть основных опор (фиг. 68). Если по технологическим условиям в установке может быть допущена одна степень свободы, достаточно и меньщего их числа. Так, например, для детали цилиндрической формы достаточно пять опор, если допускается установка ее в любом положении по окружности.

Фиг. 68. Расположение опор в приспособлении.

Конструкции основных опор бывают различными. Так, на фиг. 69 изображены три группы опор, применяемых для установки деталей по плоскостям, а также по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям. Назначение этих опор ясно из фигуры.

Фиг. 69. Опоры:
а — для плоских поверхностей; б — для наружных цилиндрических поверхностей; в — для отверстий

Лишние основные опоры служат источником технологических ошибок, потому что любая неточность поверхности опоры или поверхности обрабатываемой детали неизбежно приведет (фиг. 70, а) к нарушению постоянства в установке обрабатываемой детали. В некоторых случаях лишняя опора оказывается бесполезной (фиг. 70, б). Поэтому, если основных опор недостаточно, как например, при обработке нежесткой детали, тогда прибегают к помощи вспомогательных опор, позволяющих менять положение их рабочей поверхности относительно поверхности детали.

Фиг. 70. Влияние лишней опоры на установку детали.

Существует три вида вспомогательных опор. Простейшая из них — регулируемая опора — показана на фиг. 71, а. Несколько сложнее клиновая подводимая опора (фиг. 71, б). Она подводится к установочной поверхности детали передвижением опорного штифта 1 с помощью стержня 2, имеющего клиновой срез. Стержень передвигается от руки, после чего опора запирается винтом 3, действующим на шарик, разжимающий шпонки 4. Самоустанавлива-ющаяся опора (фиг. 71, в) подводится к поверхности детали усилием легких пружин. Их положение фиксируется сухарем У, который прижимается винтом 2 к выемке опорного штифта 3.

Фиг. 71. Вспомогательные опоры:
а — регулируемая; б — подводимая; в — самоустанавливающаяся.

К группе опор могут быть отнесены и центрирующие устройства для установки деталей по осям и плоскостям симметрии.

Центрирующие устройства (фиг. 72) позволяют устанавливать детали по внешним поверхностям. Простейшее центрирующее устройство, устанавливающее деталь по одной из плоскостей симметрии,—обычная призматическая опора (фиг- 72, а). Изображенные на фиг. 72, б, в, г и д устройства применяются для центрирования цилиндрических деталей по их осям. Рычажное центрирующее устройство (фиг. 72, е) применяют для установки призматических деталей по плоскостям симметрии.

Фиг 72. Центрирующие устройства.

Перейдем к группе устройств, центрирующих детали по их отверстиям.

Одно из них — это цилиндрический палец (фиг. 73, а). Он используется в том случае, если базовое отверстие выполнено с достаточной точностью и требования к центрированию не превышают этой точности. Для более точного центрирования, чем величина допуска на изготовление базового отверстия, применяются центрирующие пальцы (фиг. 73, б), наружная поверхность которых выполняется по конусу, имеющему незначительный, но достаточный уклон для того, чтобы при его помощи выбрать зазор между деталью и пальцем. Не менее точна установка детали и на упорные центры (фиг. 73, в). Несколько большие ошибки в установке дает изображенное на фиг. 73, г цанговое устройство.

Фиг. 73. Центрирующие устройства для отверстий.

Плунжерное центрирующее устройство (фиг. 73, (9) служит для установки деталей, у которых диаметр базового отверстия меняется в значительных пределах. Плунжер может перемещаться и своими клиновыми срезами передвигать кулачки в радиальном направлении.

В последнее время для точного центрирования по наружной и по внутренней поверхностям применяют тонкостенные цилиндрические втулки. Центрирование осуществляется разжатием или сжатием втулок гидропластом (фиг. 74).

Фиг. 74. Центрирование тонкостенной втулкой с гидропластом:
1 — направление нажима; 2 — тонкостенная втулка; 3 — полость для детали; 4 — корпус; 5 — гидропласт.

Описанные устройства служат для постоянной установки детали, но если для выполнения операции потребуется изменять положение детали относительно инструмента, не перемещая приспособления, тогда прибегают к помощи поворотных и делительных устройств. Они позволяют повертывать деталь на строго равные или необходимые неравные углы. Главными деталями делительных устройств считаются делительные диски и фиксаторы.

Делительные устройства (фиг. 75, а, б, в) пригодны для строго определенного и заранее заданного числа делений, зависящего от количества отверстий, пазов или граней, выполненных на делительном диске. Другой тип делительных устройств, показанный на фиг. 75, г, может быть использован для получения любого количества равных делений путем подбора шестерен. В синусном делительном устройстве (фиг. 75, д), подобрав нужные блоки концевых мер, можно получить любое количество равных и неравных делений.

Фиг. 75. Делительные устройства.

Точность делительного устройства тем выше, чем точнее расположены делительные поверхности и чем дальше они от центра вращения. Существенное влияние на повышение точности делителей оказывает устранение зазоров в их звеньях.

Рейтинг@Mail.ru